等径角挤压变形奥氏体不锈钢的退火研究表明，层错与形变孪晶是在回复阶段开始退化与消失的，层错的退化与消失主要是由于相邻亚晶以及内部形成的新亚晶以凸出机制逐渐吞并层错的结果。孪晶的退化与消失包括两个方面原因：相邻亚晶以凸出机制逐渐吞并形变孪晶；孪晶板条以合并机制逐渐减少板条数量而使板条扩宽，最终宽板条的孪晶界面由于位错的运动而消失。退火孪晶形成于回复阶段，是大角度界面的迁移结果。

针对梅钢2号铸机板坯的气孔缺陷问题，采用水力学物理模拟的方法，研究了拉速、水口插入深度和吹气量对结晶器内气泡分布的影响。根据物理模拟结果对吹气量进行了优化，得到了吹氩量与结晶器通钢量的定量关系式，并在大生产中进行了应用。结果表明，将实际中的吹氩量控制在优化的吹气量范围之内时，硫印评级方法检测的针孔状气孔缺陷等级从10级降为05级，缺陷铸坯比例降幅达127%，低倍检验缺陷铸坯比例降幅达618%。

分析了钢铁熔渣显热回收的技术难点，因为硅酸盐类炉渣导热系数低而处理温度高，所以换热效果难以保证。介绍了连铸连轧法、滚筒法、搅拌法、风淬法、Merotec法等各种熔渣干式粒化物理法显热回收工艺和气体重整、煤气化、直接生产产品等化学法显热回收的技术方案。指出效率不高是各种物理法热回收工艺不能工业化的原因。熔渣显热回收技术对中国钢铁工业的节能降耗很有意义。经过分析，离心粒化和化学法回收热能很有发展前途。

介绍了3类已经进行过工业试验的急冷干式粒化方法——滚筒法、风淬法和离心粒化(转杯)法，分析了它们的优缺点。对高炉渣急冷干式粒化的节水、节能和环保效益进行了估算，同时指出了急冷干式粒化技术的难点。

通过在Gleeble1500热模拟试验机上的热形变和冷却试验，研究了热形变及钒微合金化对高碳钢连续冷却后显微组织及硬度的影响。研究结果表明：未形变的含钒试验钢在5和9℃/s冷速下出现了中低温组织贝氏体和马氏体，950℃变形后的含钒钢，在同样冷速下相变后得到的组织全为珠光体。随钒含量的增加，珠光体转变后的片层间距变小，硬度升高。同样冷速下形变后试验钢的珠光体团细化，珠光体片层间距增加，硬度降低，且形变后增加冷速引起的珠光体片层细化效果不如未形变时明显。

以电熔镁砂和高纯尖晶石作为主体原料，研究氧化铝、氧化铬两种添加剂对方镁石-尖晶石材料抗钢水侵蚀性的影响。首先针对原料性质对试样进行高压成形、高温烧成处理，烧后试样利用感应炉炼钢机理进行抗钢水侵蚀性试验。利用反光显微镜对侵蚀后试样进行显微观察，结果发现：加入Al2O3与Cr2O3有利于方镁石-尖晶石材料基质中镁铝尖晶石和镁铬尖晶石的合成，但不利于提高方镁石-尖晶石材料的抗钢水侵蚀性。通过热力学分析，Al2O3、Cr2O3、镁铬尖晶石和镁铝尖晶石在钢水中平衡氧含量高，溶解度较大。Cr2O3和镁铬尖晶石较Al2O3和镁铝尖晶石在钢水中的平衡氧含量大，更容易在钢水中分解。

对比了高炉渣干法粒化与干熄焦技术的特点，发现高炉渣的理化性能与焦炭差距很大，因此高炉渣的干法粒化不能采用干熄焦路线。根据高炉渣的用途，干法粒化路线可分为回收热能、生成水泥原料等技术路线。单独回收热能技术，可不考虑高炉渣的玻璃化；仅考虑作为水泥原料，则可不考虑回收热能，因此技术难度降低，便于工业化。高炉渣作为水泥原料同时回收热能技术路线，理论上经济效益最高，但是技术难度很大。

分析了化学成分、冶炼方法、钢中碳化物和热处理工艺等因素对高速钢韧性的影响。结果表明：纯净度高、杂质元素含量低和夹杂物少的钢韧性较高；同一钢种随碳含量升高其韧性降低；在同一类型钢种中，通常WMo系钢的韧性优于W系钢；碳化物分布均匀、颗粒尺寸细小的钢韧性高，而碳化物分布不均匀、粗大角状碳化物多的钢韧性差；粉末高速钢的韧性显著优于常规方法生产的高速钢。热处理是影响高速钢韧性的另一个重要因素：随淬火温度升高，钢的韧性下降；回火温度较低和回火程度不充分时，也会显著降低钢的韧性。

为了提高卷取温度的精度，采用BP神经网络方法并结合大量的现场数据，对热轧带钢层流冷却水冷数学模型中的综合换热系数因子进行预报，将预报结果应用于计算卷取温度的数学模型中，可将卷取温度的计算值控制在目标值的±15 ℃之间，大大提高了卷取温度的精度，具有在线应用的前景。

由于包辛格效应和加工硬化的影响，JCOE制管后相对所采用钢板管体屈服强度会发生变化。通常采用压平的板状试样来测定钢管的屈服强度，所测屈服强度并非钢管的真实屈服强度。通过分析JCOE制管过程中应力应变的变化规律，提出了一种基于钢板屈服强度实验来预测钢管真实屈服强度的方法。用此方法得出的钢管真实屈服强度与实际生产数据基本吻合。

建立温度计算模型针对22 mm和28 mm规格20MnSi棒材热连轧及控制冷却过程温度场进行了计算机模拟分析，获得了棒材精轧及轧后分级控冷过程的温度变化规律。对轧制圆钢和螺纹钢筋不同条件下成品道次温度变化特点进行了研究。研究结果是，轧制22 mm和28 mm规格20MnSi螺纹钢筋时的终轧温度比轧制相同规格圆钢时显著升高。轧制螺纹钢筋时精轧末道次轧材表层形成螺纹出现较大的局部应变量和应变速率，由此产生大量变形热是终轧钢筋表层急速升温的根本原因。与轧制圆钢相比，为完成同等控冷效果及有效控制轧后组织性能，20MnSi螺纹钢筋精轧后第1水冷段的换热系数明显较高，因此需要相应采用较大的冷却水量。

铜冷却壁的应用大大提高了高炉的使用寿命。通过热态试验和数值模拟的方法来测试其热态性能。铜冷却壁热面复合传热系数值对于其温度场的模拟结果有重要影响。通过对铜冷却壁的传热过程分析，得到热面复合传热系数的计算公式。建立了高炉冷却壁热态试验系统，并在不同炉气温度和不同冷却水流速下进行了1∶1的铜冷却壁热态试验。根据热态试验结果，得到不同炉气温度下铜冷却壁热面复合传热系数值，该系数适用于相同试验条件下所有型号的铜冷却壁。

对圆坯连铸结晶器平均热流和局部热流进行了研究。分析了拉速、电磁搅拌电流和弯月面波动等工艺参数对结晶器局部热流(高热流区热流)和平均热流的影响。结果表明：拉速为14~26 m/min，搅拌电流在200~320 A时，局部热流与平均热流变化趋势不完全一致。局部热流对工艺参数反应敏感，传热极不均匀；平均热流不能完全反映局部热流的变化，局部热流能更及时地反映坯壳的凝固情况。

研究了冷轧变形对Ti强化马氏体时效不锈钢Custom 465时效析出、逆转变奥氏体相变和力学性能的影响。结果表明：①在510 ℃时效过程中，杆状Ni3Ti金属间化合物持续析出、长大，致使快速发生硬化；②510 ℃时效过程中，发生逆转变奥氏体相变，冷轧变形使逆转变奥氏体相变滞后；③析出Ni3Ti金属间化合物的同时，马氏体基体发生部分回复。

针对铬矿熔融还原法不锈钢直接合金化工艺中的热力学问题，利用热力学参数状态图、化学反应等温方程式等进行了理论分析和计算，为在转炉中用铬矿实现钢的直接合金化的热力学可行性提供了理论依据。结果表明：转炉内用铬矿熔融还原直接合金化是可行的，且必须外加还原剂；增加渣中(Cr2O3)含量，适当提高碱度，可以降低(Cr2O3)开始还原温度；渣中铬氧化物以(CrO)形态存在时，开始还原温度较低；(FeO)含量越低，(Cr2O3)开始还原温度越低。

利用扫描电镜和能谱分析研究了钛处理钢凝固结束后钢中夹杂物的形貌、组成和尺寸分布，并考查了加钛前后钢中夹杂物行为变化。研究表明通过钢液加钛处理，凝固结束后钢中夹杂物主要为以含钛复合氧化物为核心、外包硫化锰的复合质点，它们尺寸较小(2~3 μm)，形状为球形，不易受力变形，可望成为钢中铜弥散化非均质形核的有效质点。

冷却壁工作过程中的温度高低直接影响其使用寿命。以铸钢冷却壁的传热为研究对象，根据热态试验结果，提出简化传热关系式，并将其与神经网络技术相结合，形成冷却壁热面温度预测仿真模型。与试验值相比，仿真输出值的最大相对误差不足2%，说明这种智能模型准确、可靠。同时采用的研究方法在冷却壁的研究中具有参考价值。

利用热处理和化学相分析对薄板坯连铸连轧低碳铝镇静钢中AlN的沉淀析出行为进行了试验研究。结果显示，在薄板坯连铸连轧的低碳铝镇静钢中仅有很少量的氮被固定为AlN，大部分氮仍为自由氮，其原因是在薄板坯连铸连轧流程中的连铸出坯、均热、连轧和层流冷却等阶段，AlN在钢中很少沉淀析出。在热轧钢板卷取后的缓慢空冷过程中可以沉淀析出少量的AlN，这些AlN不能起到细化晶粒的作用。

为了满足我国高炉对铜冷却壁的需求，结合铸铜冷却壁热态试验数据、采用数值模拟的方法优化设计出一种价格更低的轻型长寿铜冷却壁。新设计的冷却壁改变了以往的冷却壁设计理念，将冷却通道放置在肋与壁体之间，通道、肋、镶砖平行，整个冷却壁在高炉内水平放置。冷却壁厚度95 mm，比普通铜冷却壁薄，导致高炉内有效使用容积增加，而铜冷却壁费用降低30%。为推广和开发新型铜冷却壁提供了可靠的理论依据。

详细总结了双相不锈钢中σ相析出的研究结果，内容包括：①σ相的析出机制、动力学特征；②化学成分、热加工工艺对σ相析出动力学的影响；③σ相的析出对力学性能和工艺性能的影响。同时指出了目前存在的问题和进一步的研究方向。

HSLA钢焊缝金属组织主要是由先共析铁素体、侧板条铁素体和针状铁素体组成，针状铁素体具有良好的韧性和强度配比，是HSLA钢焊缝金属最希望得到的组织。本文将从合金元素、焊接参数和夹杂物三个方面对针状铁素体组织的形成进行阐述，以期为HSLA钢的使用及配套焊丝的开发等相关研究提供一定的借鉴。

采用有限元方法对热轧钢卷冷却中的温度场进行解析，求解过程中考虑了钢卷径向各层之间接触对传热的影响以及卷心热辐射的自持作用，得到了钢卷不同部位的温度分布和在50 h冷却过程的温降曲线。在钢卷表面取代表点，现场实测了冷却50 h后的钢卷温度变化过程，并与有限元计算值进行了对比，表明计算值与实测值吻合较好。同时模拟研究了钢卷强制冷却条件下的温度演变，指出钢卷强制冷却可以大大加快成品库的周转。

用解析法预报变形后奥氏体相变产物的类型和形态的首要问题是对CCT曲线进行解析化处理。研究了如何利用同类钢种中已知的2条以上不同碳当量的CCT曲线，经解析化处理后,获得讨论范围内任意碳当量所对应的CCT曲线解析式的方法。为解析法准确预报和控制轧件性能提供了一个具有可操作性的方法。

目前国丰钢铁公司高炉冶炼状况下降、冶炼条件变差，通过对国丰2、5号高炉碱负荷计算和碱金属循环富集特点的研究，分析了碱金属在高炉冶炼中的循环富集行为和碱金属对炉料性能以及高炉冶炼的影响。国丰2、5号高炉碱负荷为8102 kg/t，碱负荷较高是影响国丰高炉顺行的主要原因，提出了在现有操作条件下高炉内碱金属的潜在危害及有效防治措施。

采用有限元分析软件ANSYS/LSDYNA模拟板带轧制过程，分析了轧辊直径、轧件温度、轧件入口厚度和接触摩擦对变形区等效塑性应变的影响。结果表明：轧辊直径、轧件入口厚度和接触摩擦显著影响应变分布的不均匀性，应变的不均匀会导致再结晶晶粒的不均匀分布，而轧件温度对应变分布的影响规律不十分明显。该研究结果将为组织性能预报提供基础数据。

结晶器与连铸坯间的保护渣膜直接影响着连铸坯的润滑及传热，而保护渣的结晶性能是影响润滑和传热的重要因素。通过测定保护渣的结晶温度、结晶率和结晶体几何尺寸，研究了碱度和TiO2含量对含钛无氟保护渣结晶性能的影响规律。结果表明：加大碱度和增加TiO2含量都能明显提高保护渣的结晶倾向性。

利用焊接粗晶区连续冷却淬火方法，对比分析了钛处理钢和普通CMn钢焊接粗晶区连续冷却不同阶段的相变组织，研究了铁素体相变规律。结果表明，CMn钢焊接粗晶区主要为晶界铁素体+魏氏组织铁素体；钛处理钢焊接粗晶区主要为晶界铁素体+魏氏组织铁素体+晶内铁素体组织。在钛处理钢中，晶界铁素体、魏氏组织铁素体和晶内铁素体的相变开始温度相同，但各自长大的动力学条件不同。当晶内铁素体和魏氏组织铁素体竞争发生相变时，晶内铁素体在晶内弥散分布氧化物夹杂上的非均质形核抑制了魏氏组织铁素体向晶内的长大。

采用阴极充氢、SSRT缺口拉伸和氢热分析等试验方法，研究了高强度钢42CrMoVNb在不同温度回火状态下的延迟断裂行为，并与常用的机械制造用钢42CrMo进行了对比。结果表明，随着回火温度的升高，试验钢的耐延迟断裂抗力逐渐提高；在相同回火温度下，由于42CrMoVNb钢的强度水平明显高于42CrMo钢，其耐延迟断裂抗力低于后者。在较高的强度水平(大于1250MPa)下，42CrMoVNb钢的耐延迟断裂抗力明显强于42CrMo钢。这主要是由于42CrMoVNb钢在550~650℃的温度范围内回火时析出的细小弥散的(V，X)C碳化物可作为强的氢陷阱而改善钢的耐延迟断裂性能。

采用热重分析法(TGA)研究了城市固体垃圾中的4种常见废弃塑料——废弃聚乙烯农膜(PE)、废弃聚苯乙烯泡沫塑料(PS)、废弃聚丙烯编织袋(PP)、丢弃的聚对苯二甲酸乙二醇酯饮料瓶(PET)和高炉喷吹用煤粉的热解特性，并计算出它们各自的热解动力学参数。结果表明：废塑料和煤粉的热裂解都属于一级反应，但是煤粉裂解温度远高于废塑料，而裂解量却远小于废塑料，在高炉高温条件下，废塑料将具有比煤粉更好的燃烧特性。

对Fe15C15Cr15Al超高碳钢碳化物的球化工艺及力学性能进行了研究。扫描电镜观察表明，加入铝，可抑制锻后空冷条件下先共析网状碳化物的析出；利用铝合金化作用和成分不均匀化奥氏体加热控制，提出了2种无形变球化处理工艺：①离异共析等温球化；②预冷淬火+高温回火。2种球化处理工艺均能获得良好的球化组织和良好的综合力学性能：Rm≥1 000 MPa，Re≥700 MPa，A10=10%~14%。拉伸断口具有明显的缩颈，断口形貌呈具有典型的韧窝特征。

在万能拉伸试验机上对室温大气环境下峰时效态3J21合金的拉伸性能进行研究，并采用金相显微镜对峰时效态金相组织及物相进行分析，采用扫描电镜(SEM)对拉伸断口进行观察。结果表明室温大气环境下，峰时效态3J21合金的抗拉强度和屈服强度较高，延伸率较低；峰时效态3J21合金的拉伸断口为韧窝断口，断口附近显微组织中滑移线之间的距离大。文中对室温大气环境下峰时效状态对3J21合金拉伸性能的影响进行了讨论。

为了降低冷作强化非调质钢冷镦变形的变形抗力，研究了冷作强化非调质钢MFT8在冷变形过程中的鲍辛格效应。结果表明，鲍辛格效应随冷拔减面率γ增加而提高；γ=30%时，鲍辛格效应最大，压缩真应力最小；γ＞30%时，压缩真应力重新提高，这是鲍辛格效应与加工硬化共同作用的结果，即加工硬化抵消了鲍辛格效应。

由于钨、钼、钒合金元素价格昂贵，因而导致含较多这类合金元素的钢的成本较高。合理运用高速钢的合金化理论，研究出了一种低合金高速钢——W4Mo2Cr4VNb。此钢的(W+Mo+V)含量比通用高速钢W9低很多，而且通过调整碳含量及加入价格较便宜的微合金元素铌，使该钢具有较好的综合力学性能和较低的成本。文章研究了W4Mo2Cr4VNb钢的组织和力学性能。

利用小波变换处理图像数据已经在多领域有广泛的应用，因此该技术同样可应用于铁矿石矿相图的分析。为了分辨铁矿石中的夹杂物、非铁矿类物质或冶金废料，一些检验机构采用了矿相分析手段。介绍了基于Matlab的小波变换，对不同铁矿石矿相结构的特征信息进行提取，从而完成矿相的近似体积比定量分析，并通过分析、分类特征信息，对不同矿相图的不同矿物进行检索。

摘 要：本文选择添加Cr、Mo合金元素的C、Mn、Si系的高强双相钢DP600为研究对象，采用Gleeble—3800热模拟试验机测定了DP600动态CCT曲线，并模拟DP600双相钢热轧过程。采用金相组织观察、织构分析及力学性能测试等手段分析了不同工艺制度下双相钢组织及织构变化规律以及对性能的影响，从中获得最佳组织配比及优化的热轧工艺参数。根据优化的中试结果，进行了热轧双相钢DP600的工业试制。结果表明，试制样品的显微组织为铁素体及马氏体；屈强比均小于0.65，抗拉强度均在600 N/mm2以上；延伸率在24%以上；其拉伸曲线均为连续曲线，无屈服点伸长，具有典型的双相钢特征。

对比研究了碳化铬/Ni3Al复合材料和传统高温耐磨材料Stellite 6合金和T800合金的室温耐微动磨损性能。结果表明，碳化铬/Ni3Al复合材料具有优异的耐微动磨损性能，与GCr15对磨时，其室温相对耐磨性分别是Stellite 6和T800合金的55倍和26倍。通过分析微动磨损机制认为，碳化铬/Ni3Al复合材料优良的耐微动磨损性能可以归因于材料优良的耐磨粒磨损性能、均匀的碳化铬颗粒分布、合理的碳化物增强相尺寸搭配和Ni3Al合金基体优良的力学性能。

研究了钛对洁净钢凝固组织的影响、凝固过程中钛析出物的生长方式及冷却速率对析出物大小和分布的影响。结果表明，严格控制实验条件，大量细小弥散的含钛析出物可作为异质形核核心，起到细化晶粒、提高等轴晶率的作用；随着冷却速率的提高，析出物数量增加、尺寸减小，另外还提出了最有利于作为异质形核核心的析出物形态特征。

转炉煤气回收首先要保证回收煤气中CO含量，不应降低CO含量来增加煤气回收量。转炉的设备大型化和高生产率是提高转炉炼钢热效率的关键。降低铁水比和少渣炼钢可以有效地减少能耗。优化转炉供氧技术，实现高效吹氧是合理用氧的重要内容。提高转炉钢厂计算仪表对节能有重要意义。

通过水模型实验，对同一容器内相同比搅拌功率条件下，超声搅拌和气体搅拌对去除夹杂物的影响进行了对比研究。结果表明：超声搅拌的空化作用可产生的大量小气泡增大了吸附面积，延长了气泡的上浮时间，有利于夹杂物的去除，可以充分发挥容器器壁粘附夹杂物的作用，保护液体不受外界污染；气体搅拌时，夹杂物去除速率快、效率高。两种搅拌方式去除夹杂物的效率均随比搅拌功率的提高而增大，但比搅拌功率对气体搅拌的影响更加显著。

针对国内中厚板轧机多采用平辊轧制的现状，根据国内某2500 mm中厚板轧机机型特点，建立了支承辊辊型优化目标函数，采用4次曲线作为四辊轧机支承辊最优辊型曲线形式，提出了辊型优化的设计方法，提高了板形控制效果和成材率。