2010年, 第29卷, 第5期　刊出日期：2010-09-15

  

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连铸工艺
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  三流连铸中间包钢水流场的数学物理模拟

  曹立军 王静松 孙伟 黄书友 薛庆国

  连铸. 2010, 29(5): 1-1.

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  本文应用商业软件CFX及水力学模型，对三流连铸中间包钢水流场进行了模拟研究，分析比较了原型中间包和改造后中间包内钢水的流动状态。结果表明：数值模拟与水力学模型结果相符；原型中间包内存在明显的短路流，死区比例大，均超过了50%；通过改造中间包控流装置后，中间包内钢水流动状态得到了明显改善，死区体积比例大大降低，死区比例均控制在20%以内，最低的仅为9.41%。通过现场试验发现：中部水口出口与边部水口出口的钢水温差最大值由改造前的5℃减小到2℃；事故率明显降低，达到了预期的冶金效果。
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  中间包自由表面的数值模拟与物理模拟

  张瑞

  连铸. 2010, 29(5): 7-7.

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  应用计算机数值模拟研究了坝高、堰深、坝堰间距以及液面高度对中间包自由表面的影响，并通过水力学模拟验证数值计算结果的正确性。从而为优化设计中间包、减少卷渣的发生提供了有利的依据。
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  堰坝组合对中间包内钢液流动模式的影响

  马天飞

  连铸. 2010, 29(5): 12-12.

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  根据某钢厂实际连铸中间包的操作工艺参数，采用数值模拟的手段研究了中间包内钢液的流动模式，通过模拟中间包内钢液瞬态流动，来获取RTD-C曲线，进而计算关键参数值（活塞区体积分数，死区体积分数等）。运用正交试验设计分析了影响中间包内钢液流动的几种因素。合理的堰坝组合能够改善中间包内钢液流动状况，促进夹杂物上浮，降低死区体积分数。试验研究结果表明：控流装置的应用能很好地改善中间包内钢液流动；其中9#堰坝组合方案的中间包内钢液流动模式较合理，死区体积分数明显下降，钢液混合更为均匀。
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  板坯高拉速表面纵裂纹产生原因及解决措施

  孙宝权 李志 张国新 张光德 魏玉箫 孙中强 代景鑫 程士富

  连铸. 2010, 29(5): 16-16.

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  凌钢板坯连铸生产的钢种多为含碳量0.08~0.16%包晶钢，由于高拉速使弯月面热流增加，产生严重的表面裂纹。除优化连铸工艺、设备参数外，通过浸入式水口结构优化设计，并配合优良性能的保护渣，使结晶器流场均匀，温度场均匀，坯壳凝固均匀，使铸坯表面缺陷得到消除。
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  大型连铸机中间包包盖工艺技术的开发与应用

  武光君

  连铸. 2010, 29(5): 20-20.

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  通过大型连铸机中间包包盖的损毁机理分析，设计改进包盖结构及材质，开发与应用包盖预制件、免烘烤莫莱石质浇注料、包盖密封技术等技术集成与创新，形成了具有自主知识产权的中间包包盖工艺技术，使中间包包盖使用寿命达到30～40个浇次。
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  CSP连铸机钢水净化及保护浇注工艺的优化

  牛永青

  连铸. 2010, 29(5): 24-24.

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  邯钢连铸连轧厂在CSP薄板坯连铸机生产过程中通过优化钢水净化及保护浇注工艺，有效地防止了钢水的二次氧化，促进了夹杂物的上浮排除，进一步提高了钢水及铸坯质量。实现CSP连铸机长周期稳定、高效化生产。
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  板坯连铸304奥氏体不锈钢结晶器保护渣的研制

  段建平

  连铸. 2010, 29(5): 29-29.

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  本文在分析304奥氏体不锈钢凝固特性的基础上，研制开发了板坯连铸304奥氏体不锈钢用TD601结晶器保护渣。TD601结晶器保护渣有较强的吸附夹杂物的能力，具有较好的稳定性、适用性，能满足生产现场的工艺要求。现场试验，铸坯修磨率降低、成品材质量优级率提高。
连铸设备
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  圆坯外轮廓检测系统的研究与应用

  钟玉玲

  连铸. 2010, 29(5): 32-32.

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  在钢铁圆坯连铸过程中，大多数采用人工方法对圆坯外轮廓进行测量。本文针对人工测量环境恶劣，测量结果误差大，提出了一种新的圆坯外轮廓检测系统，利用机器视觉技术并通过图像处理来分析圆坯外轮廓的圆度，实时的将这种处理结果提供给现场的操作人员及时的调整生产工艺参数，提高产品质量。
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  多功能辊缝仪的原理与使用

  俞波

  连铸. 2010, 29(5): 36-36.

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  多功能辊缝仪可以在线检测辊缝，基准弧，喷水和轴承状况等，本文对它采用的基本原理、使用情况以及如何校正做了相关的介绍，对连铸区域的设备维护人员有一定参考意义。
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  薄板坯连铸摆剪顶剪刃故障分析与对策

  刘铁湘

  连铸. 2010, 29(5): 39-39.

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  摘要：以薄板坯连铸摆剪的设备组成及工作原理为基础，从摆剪循环剪切、框架摆动、压下辊、水平辊的控制功能四个方面,对摆剪顶剪刃故障的原因进行了分析，并采取改进对策。
铸坯质量
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  安钢中厚板探伤不合格原因分析及措施

  张胜伟 毛尽华

  连铸. 2010, 29(5): 43-43.

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  对探伤不合的钢板取样，采用低倍、金相、刨削试验和氢含量测量分析，得出安钢较厚规格的中厚板超声波探伤不合的主要原因：钢中的氢含量、MnS夹杂物含量较高，铸坯疏松偏析严重以及钢板轧制后冷却速度较快等。采取铁水预脱硫和钙处理控制钢中的MnS夹杂物，钢水经VD炉真空脱气处理，调整连铸机辊缝、轻压下参数以及铸坯、钢板堆放缓冷等措施，厚规格的探伤板合格率提高了12％。