2016年, 第35卷, 第1期　刊出日期：2016-02-15

  

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连铸工艺
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  Mn含量对于连铸坯特性的影响

  杨 健，阮晓明，王睿之，祝 凯，李成斌，范正洁

  连铸. 2016, 35(1): 1-5.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20160008

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  通过对中、高锰钢铸锭低倍组织、导热系数及显微组织进行研究，为中、高锰钢连铸工艺的研究提供了理论基础。研究表明，中、高锰钢的导热系数较低，在凝固过程中易形成粗大柱状晶。中锰钢[w[Mn]＝]3.35%时，显微组织为贝氏体；[w[Mn]＝]5.82%时，显微组织为马氏体。随[w[Mn]]增大，高锰钢显微组织中奥氏体相的比例增大，最终形成奥氏体单相组织。
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  钛微合金化Q390钢的纯净度研究

  连明堂

  连铸. 2016, 35(1): 6-9.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20156010

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  针对国内某钢厂生产的含Ti微合金钢Q390（采用BOF-LF-RH-CC工艺流程），对LF处理前、LF处理后、RH处理后、中间包环节及连铸坯取样，通过光镜、电镜能谱分析及大样电解等手段研究分析了该钢种的纯净度和夹杂物演变行为。结果表明：该钢种工艺生产过程稳定，生产的钢水纯净度较高，铸坯中大型夹杂物数量为1.4 mg/10 kg，夹杂物以CaO-SiO2-Al2O3复合为主，一些大型夹杂物中复合了较高含量的Ti。另外，对钢中一些典型夹杂物的产生机理进行了阐述。
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  410不锈钢冶炼过程全氧及夹杂物特征分析

  赵建伟

  连铸. 2016, 35(1): 10-13.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150123

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  对410不锈钢AOD-LF-CC冶炼过程的不同阶段取钢样。采用扫描电镜和能谱分析研究了410不锈钢在冶炼过程不同阶段的夹杂物形貌和成分，并对相应的全氧含量进行了化学分析。结果表明，在AOD阶段钢液中夹杂物主要为CaO-MgO-Al2O3-SiO2-MnO；LF中的夹杂物则主要是CaO-SiO2-MgO-Al2O3，全氧含量较AOD环节没有明显变化；铸坯中的夹杂物主要为SiO2-Al2O3-MgO-CaO，并伴有MgO-Al2O3出现。在410不锈钢生产时采用SiFe做脱氧剂，选择合适的精炼渣，可以不加钙处理工艺在LF过程实现夹杂物的塑性化。
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  无取向硅钢精炼过程夹杂物控制研究

  赤小浩，李康伟

  连铸. 2016, 35(1): 14-17.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150099

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  针对RH工艺生产50W800无取向硅钢精炼过程夹杂物较多的问题，采用扫描电镜对钢中夹杂物尺寸、种类及数量进行分析，测定氩站炉渣成分，研究了50W800无取向硅钢中夹杂物控制方法。结果表明：氩站处理能够去除39.11%的夹杂物，RH出站到中间包夹杂物总面积减少了2 406.94 μm2，夹杂物的去除率为57.40%；钢中夹杂物主要为Al2O3夹杂，尺寸介于1～4 μm之间，亦存在少量AlN?Al2O3和CaO-Al2O3-MgO复合夹杂物；氩站炉渣能够较好地吸收钢中夹杂物，但改质效果不明显。
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  含硫钢8620RH夹杂物控制技术工艺实践

  石可伟，卢洪星，张洪才，韩 勇

  连铸. 2016, 35(1): 18-21.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150062

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  江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司采用90 t顶吹转炉拉碳操作法，控制转炉终点C质量分数为0.07%～0.15%，出钢过程加入合金铝脱氧，采用CaO-Al2O3-SiO2 高碱度渣精炼，真空处理，连铸过热度控制在15～30 ℃，M＋F二段电磁搅拌，全过程吹氩保护浇铸，生产200 mm×200 mm 8620RH钢坯，并堆垛缓冷。实践证明：通过调整Ca/Al（不小于0.13）、控制成品Al含量、控制软吹时间等工艺措施，硫化物级别成功控制2.5级以内，且浇铸过程比较稳定，没有出现明显结瘤现象，验证了新工艺对改善硫化物夹杂有显著的效果。
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  过热度对HRB400凝固传热的数值模拟研究

  刘 纲，李京社，张兴中，张新建，刘 煜，张东升

  连铸. 2016, 35(1): 22-25.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150151

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  以首钢水城钢铁典型钢种的连铸凝固传热过程为研究对象，应用Procast软件对HRB400，150方坯连铸的凝固传热过程进行数值模拟，研究钢水过热度对铸坯液芯长度和铸坯凝固质量的影响。研究表明：过热度每增加10 ℃，液芯长度延长0.404 m。随着过热度的增加，拉矫区高温区域不断增大，铸坯表面裂纹减少，但中心疏松和偏析增加；HRB400钢液浇注温度应控制在1 552 ℃以下，既可以保证铸坯内部质量又可以减少表面裂纹的发生。
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  400 mm特厚板坯窄面鼓肚原因分析与控制实践

  王 新，许少普，李忠波，袁少威，许 春

  连铸. 2016, 35(1): 26-29.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20140116

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  以南阳汉冶特钢400 mm×2 700 mm连铸坯窄面鼓肚为研究对象，结合生产实际，分析了结晶器冷却强度、结晶器锥度、结晶器足辊长度对窄面鼓肚的影响。提出了防止特厚板坯窄面产生鼓肚的措施，有效解决了400 mm特厚板坯窄面鼓肚现象。指导特厚板坯连铸机的改造与连铸生产。
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  特厚板坯结晶器内液面波动的水模拟实验研究

  叶 鑫，王宝峰，黄 军，张亚坤

  连铸. 2016, 35(1): 30-34.
  https://doi.org/0.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150064

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  以武重特厚板坯连铸结晶器为研究对象，采用1：1模型进行水模拟实验，引入新型点阵激光浪高测试系统，研究了拉坯速度、浸入式水口插入深度对结晶器液面波动的影响。实验结果表明：在相同插入深度下增加拉坯速度或相同拉坯速度下减小插入深度都会使液面波动增大，此次实验中拉速较插入深度对液面波动拥有更明显的影响。为更好的控制铸坯质量，在现有工况参数下建议使用0.2 m/min拉速和200 mm水口插入深度。
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  大圆坯连铸传热数值模拟

  郭 春，岳 峰，孙 涛，马忠存，李 瑛，郭 鑫

  连铸. 2016, 35(1): 35-39.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150074

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  以北满特钢连铸大圆坯为研究对象，采用有限差分法，建立极坐标二维非稳态连铸圆坯凝固传热数学模型。利用vb6.0编译传热程序，经现场生产测温验证，模拟结果良好。利用模型研究了拉速、过热度对圆坯表面温度和坯壳厚度的影响。结果表明拉速对圆坯凝固传热过程影响很大；过热度影响很小。
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  马钢特钢公司600 mm圆坯中心碳偏析分析及控制措施

  孙 彪，梁 军

  连铸. 2016, 35(1): 40-43.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150031

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  以600 mm断面碳钢圆坯为研究对象，对中心碳偏析现状进行研究。结果表明，[?]600 mm断面圆坯中心存在较为严重的碳偏析现象。结合实际工艺条件与装备特点，从电磁搅拌、二次冷却工艺制度、过热度以及拉速控制等方面提出了改进方案，运行结果表明，结晶器和二冷段电磁搅拌采取中等搅拌强度、凝固末端采用强搅拌、比水量控制在0.2～0.25 L/kg、过热度为20 ℃左右、拉速为0.3～0.4 m/min时，中心碳偏析指数控制在1.08以内，碳极差控制小于0.05%。
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  IF钢炼钢过程洁净度控制生产实践

  谢建府，赵志民

  连铸. 2016, 35(1): 44-47.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150084

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  涟钢通过优化转炉底吹、下渣控制、顶渣改质技术、缩短RH炉处理周期、严格控制RH炉吹氧量、稳定脱碳终点氧含量、提高一次加铝命中率、RH炉破真空到开浇镇静时间大于20 min，确保了夹杂物有充分的上浮时间，使得中间包钢水全氧低于2.5×10-5比例大于90%，IF钢夹杂降等量从2011年1.41%降低到目前0.15%，铝耗从2011年1.86 kg/t降低到目前的1.05 kg/t，钢水洁净度得到进一步改善。
连铸设备
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  小方坯重压下技术的工程实践

  钱 亮，陈志凌，李泽林，韩丽娜，白居冰，吴 鹏

  连铸. 2016, 35(1): 48-55.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150085

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  小方坯重压下技术是一项解决铸坯内部质量的全新技术。本文首先描述了中冶连铸小方坯重压下工程实践的铸机技术特点，然后基于在180 mm×180 mm断面小方坯72A钢种的大量单辊重压下（5～20 mm压下量）结果，讨论了重压下的几个关键问题，包括重压下和宽向延展、重压下和裂纹、重压下冶金效果等。实践结果表明：重压下能显著提高铸坯内部质量，消除缩孔、改善疏松和偏析，提高铸坯中心致密度；相比较于多辊轻压下，单辊重压下更不容易导致压下裂纹。
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  一种用于连铸大方坯的在线去毛刺机

  徐榴伶

  连铸. 2016, 35(1): 56-58.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150023

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  在线去毛刺已成为连铸坯生产中的一个不可缺少的环节，它有效解决了因铸坯毛刺影响辊道寿命的问题，同时提高了轧钢的质量。研究设计了一种用于连铸大方坯的在线去毛刺机，在定尺长度的铸坯运输过程中对其分别进行前端和后端的去毛刺操作，去毛刺效果良好，且设备结构简单，体积小，易于维护。
铸柸质量
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  履带钢低倍缺陷原因浅析

  陈 安，周敏捷，郑开宇，王 炜

  连铸. 2016, 35(1): 59-63.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150020

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  针对履带钢成品低倍试验后存在肉眼可见的贯穿“裂纹”缺陷进行分析，发现缺陷是由大量夹杂物经酸洗腐蚀后形成的易腐蚀线；结合履带板轧制孔型设计基本原理，计算出该缺陷在未轧制前位于连铸坯心部位置，推断该缺陷是由连铸坯心部缩孔引起；针对连铸坯心部缩孔提出纠正预防措施。
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  硬线钢盘条拉拔断裂分析及工艺改进

  申文军

  连铸. 2016, 35(1): 64-67.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20140127

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  针对硬线钢盘条拉拔断裂问题，分别对拉拔性能较差批次的盘条和在拉拔过程中断裂的产品取样，采用光学金相显微镜、拉伸试验机、扫描电镜和能谱仪对其表面质量、化学成分、力学性能、夹杂物、显微组织和中心偏析等分析。结果表明：盘条拉拔断裂的主要原因是盘条中存在中心孔洞及中心碳偏析，其次是在断口存在的Al2O3夹杂物和大颗粒球状夹杂物，在拉拔过程中形成微裂纹并逐步扩展导致断裂。通过确保精炼钢包底吹效果，控制中包过热度及温度波动分别在20～35 ℃和±5 ℃，稳定连铸拉速和波动分别在2 m/min和±0.2 m/min后，铸坯内部缺陷明显减轻，盘条拉拔断裂现象减少。
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  Q235B边部翘皮缺陷改善实践

  黄 海，周秀丽，李玉娣

  连铸. 2016, 35(1): 68-72.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150086

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  通过对Q235B热板典型翘皮缺陷及铸坯剖面的微观组织的分析，明确了缺陷由铸坯角部微裂纹在加热炉中进一步扩展所致。同时在角部横裂纹中发现外来夹杂物，如保护渣、氧化铝，判断裂纹在结晶器中弯月面附近产生。通过合理设计钢种成分、减缓结晶器冷却、保护渣优化、合理控制锥度、设备精度保证、采用合理的加热制度等措施，使该钢种的缺陷封闭指数由4.8稳定在3.0以内。