2016年, 第35卷, 第4期　刊出日期：2016-08-15

  

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连铸工艺
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  连铸历史回顾与未来

  史宸兴

  连铸. 2016, 35(4): 1-11.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20160067

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  通过对连铸历史上的一些人物活动和事件的回顾来追寻其发展轨迹，以史为鉴，从中获取启示和激励。结合实例说明常规连铸现今存在的问题及采取的应对措施。基于常规连铸凝固传热机制的局限性，展望连铸技术的未来发展。
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  蓄热式钢包烘烤热行为的数值模拟和[NOx]排放特性

  高丽平

  连铸. 2016, 35(4): 12-17.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20160082

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  为了研究蓄热式钢包烘烤的空气和煤气的预热温度对高温空气燃烧过程的影响，耦合了烘烤过程中流体流动、换热和燃烧过程，用数值模拟方法建立了三维立体数学模型，利用计算流体力学软件Fluent，采用有限元差分法和修正速度—压力相耦合的算法Simple，计算了钢包内的燃烧现象，得出了在不同预热温度时，燃烧室内气体温度场和氧气浓度场的分布。结果表明，提高气体预热温度有利于加快燃烧进程，可提高炉内的整体温度及温度的均匀性，降低局部氧浓度，利用高的烘烤效率减少[NOx]的排放。
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  钢包周转的优化研究

  肖茂元，王 崇

  连铸. 2016, 35(4): 18-22.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150019

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  通过对炼钢过程中钢包周转的优化控制，缩短了钢包周转周期，确定了合理的钢包使用数量，并且加快了空包运行速度，基本上能保证红包出钢。钢包周转的优化对降低转炉出钢温度，减少钢包炉衬损耗，减少炉后后吹，特别是稳定钢水温度、保证连铸工艺的顺行、提高钢水质量和降低吨钢成本都有着重要的意义。
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  钢包自开率影响因素分析及措施

  孙永林，罗衍昭，贾祥超

  连铸. 2016, 35(4): 23-25.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20160014

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  从引流剂质量、出钢温度、过程时间、操作因素及钢种情况等方面分析了它们对钢包自开率的影响，通过对现场生产数据的统计，得出了相应的结论，据此提出了一些可行的建议。
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  0Cr18Ni9不锈钢以氮代氩保护浇铸工艺研究

  范新智

  连铸. 2016, 35(4): 26-28.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20160060

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  研究并试验了连铸生产0Cr18Ni9不锈钢时，中间包和长水口处以氮代氩保护浇铸的工艺技术，对比了两种工艺条件下钢水中氧含量、冷板力学性能以及氮气保护浇铸时的增氮情况。结果表明：氮气保护浇铸条件下，平均增氮量为11×10－6，对钢水中全氧含量，冷板力学性能无影响，因此可以确定连铸生产0Cr18Ni9不锈钢采用以氮代氩保护浇铸工艺技术是可行的，极大地节约了生产成本。
连铸设备
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  连铸热坯热送直轧自动化核心技术

  黄微冰

  连铸. 2016, 35(4): 29-36.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20160001

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  连铸热坯热送直轧技术，是连铸—棒材轧钢生产新工艺。连铸热坯通过辊道热送，不再经过加热炉，直接传送进入轧钢生产线的粗轧机进行轧制。这项技术实现的技术难度很大。在吸收外厂的经验教训基础上，对连铸—热送—轧钢的一系列工序做了大量改进与试验，最终表明：（1）技术获得成功，证明连铸热坯热送直轧技术是可行的；（2）实现了规模生产，已稳定运行并生产了3年多；（3）每年获得经济效益5 000万以上；（4）总结出一套行之有效的生产管理、技术管理的措施。对连铸热坯热送直轧的电气自动化专业部分，在连铸控制、热坯长度切割的控制、热坯称重、收集、剔除和移钢控制、热送辊道与传送控制、热坯传送过程头部加温技术、轧钢粗轧机入口前控制、轧钢生产线主轧区域控制、电气自动化软件核心技术与硬件配置要点等方面，采取的一系列核心技术与关键技术措施，作了技术论述与介绍。
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  昆钢9号板坯连铸机辊列外弧曲线调整

  张国胜，李 政

  连铸. 2016, 35(4): 37-38.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20160041

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  昆钢炼钢厂9号板坯连铸机经过多年运行后，辊列（扇形段）外弧曲线发生变化，偏离了辊列外弧曲线允许范围，导致拉坯阻力增大，严重影响连铸机的顺行。通过对辊列（扇形段）外弧曲线进行调整，将偏差控制在允许范围内，提高了设备精度，保证了连铸机的顺行。
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  圆坯连铸拉矫电机负荷分配及速度调节系统的设计

  周 斌，梁金龙，项卫兵

  连铸. 2016, 35(4): 39-40.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150121

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  以圆坯连铸拉矫电机控制系统为背景，对大断面连铸拉矫电机进行了负荷分配及速度补偿控制模型的设计，针对生产过程出现的过流、失速等电机故障，对原有的控制模型进行了优化，增加了速度微调补偿环节，同时对铸坯长度跟踪进行补偿，实现了铸坯长度的精确检测，完全满足了生产工艺要求。
铸柸质量
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  降低大方坯连铸中碳锰钢铸坯表面纵裂的研究

  黎建全，吴国荣，戴永中

  连铸. 2016, 35(4): 41-46.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20160028

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  为找到某厂大方坯生产中碳锰钢表面纵裂产生的原因及治理措施，对铸坯进行了解剖，分析了不同连铸工艺参数对缺陷的影响，认为严重的铸坯中间裂纹贯穿至铸坯表面是中碳锰钢表面纵裂形成的主要原因。为此，针对性地采取了降低中包过热度、提高并稳定连铸机拉坯速度、优化二冷工艺、调整堆垛缓冷工艺等技术措施，消除了铸坯的中间裂纹缺陷，从而使表面纵裂缺陷率由53.85%降至2.14%，优化效果显著。
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  优质碳素结构钢盘条拉拔缺陷原因分析

  王宏坡，熊 路，王 雨，祝明妹，舒遗一，周远华

  连铸. 2016, 35(4): 47-54.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20160049

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  针对70和80优质碳素结构钢在拉拔过程中盘条上出现的斜坡状断裂、笔尖状断裂、飞皮和掉肉缺陷等问题，通过检测盘条的金相组织、硬度和非金属夹杂物，对这些缺陷产生的原因进行了研究。结果表明，铸坯局部表层夹渣是拉拔过程中盘条表面出现飞皮和掉肉缺陷的主要原因，部分飞皮脱落后会在盘条表面留下凹坑从而形成掉肉缺陷；以SiO2为主的大颗粒夹杂物会严重破坏盘条基体的连续性，导致盘条在拉拔过程中发生笔尖状断裂；拉拔工艺不当会导致盘条产生表面缺陷从而引起斜坡状断裂。
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  超低碳钢热轧板卷渣缺陷研究

  单庆林，贾刘兵，彭国仲，张丙龙，梁 毅，安泽秋

  连铸. 2016, 35(4): 55-58.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150147

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  通过采用扫描电镜方法对京唐公司超低碳钢热轧板生产过程中因卷渣造成的缺陷进行了详细分析，确定该类缺陷主要由连铸过程中结晶器保护渣的卷入造成。并对超低碳钢热轧板缺陷发生率与铸坯缺陷位置、浇铸炉数、非稳态浇铸、过热度、液位波动等工艺控制参数进行统计分析，找出合理控制卷渣缺陷发生的参数。经过工业生产验证，取得了有效控制卷渣缺陷发生的实际效果，卷渣缺陷发生率由1.3%降低至0.3%以下。
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  42CrMo法兰表面裂纹产生原因分析

  陈 俊，罗海文，王春燕

  连铸. 2016, 35(4): 59-63.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20160047

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  针对42CrMo钢法兰盘工件加工时出现的表面裂纹缺陷原因进行了分析。通过化学成分分析、气体分析和金相显微镜、扫描电镜以及能谱分析等手段对裂纹产生的原因进行分析，发现裂纹两侧无脱碳且裂纹中有氧化物，因此排除了裂纹来自于轧材；同时通过模拟热处理实验证明该钢在淬火过程可以产生裂纹，且裂纹中有氧化物。因此，得到的结论是42CrMo工件产生的裂纹是淬火裂纹，其产生原因为淬火冷却方式不当，需改善冷却方式以防止裂纹出现。
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  热轧棒材表面缺陷分析

  刘桂江，包文全，韩凤军，安 杰，王 哲

  连铸. 2016, 35(4): 64-68.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20160056

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  通过对抚顺特钢连轧厂热轧棒材及连铸生产流程进行统计、标定和分析，表明连铸坯原始缺陷可遗传至热轧棒材的表面，产生的主要缺陷是裂纹。钢中化学元素、连铸保护渣、连铸工艺参数、钢坯冷却转移和连铸设备维检等因素是影响铸坯质量的关键因素。
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  不同结晶器保护渣的剪切变稀行为

  SHIN Seung-Ho，CHO Jung-Wook，刘 青

  连铸. 2016, 35(4): 69-78.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20160086

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  在连铸过程中，结晶器保护渣在通过控制润滑来实现较好的可浇性和铸坯质量方面起到重要作用。在缺乏结晶器保护渣不同热物性的情况下，黏度是判断结晶器保护渣润滑性能的必要参数。许多研究人员（包括笔者）证实了熔融的结晶器保护渣的流变性能。实际操作中，在剪切速度约为10～40 s－1的结晶器上表面，为减少卷渣，需要高黏度保护渣；但是在剪切速度为100～1 000 s－1的结晶器壁，为了保证最大的润滑性能，保护渣黏度应该低。因此，这个特定的属性可能有利于实际连铸过程。目前的研究试图通过用旋转黏度计测量CaO-CaF2-SiO2、CaO-CaF2-B2O3-SiO2和CaO-CaF2-SiO2-Si3N4基保护渣体系的黏度来表征该体系的黏弹性（名为流变性能）。旋转黏度计配备一个1 623 K温度下受控氧逸度的熔炉。而且，通过拉曼光谱和XPS分析来了解结晶器保护渣黏弹性和结构之间的关系。根据结果，所有经检测的结晶器保护渣都具有流变性能，当剪切速率增大时，黏度降低。应用Oswald-De Waele指数模型来定量每个结晶器保护渣的剪切变稀度，得出每个结晶器保护渣的聚合度与剪切变稀行为的强度大体上成比正。