2018年, 第37卷, 第1期　刊出日期：2018-02-20

  

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结晶器冶金专栏
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  连铸结晶器专家系统的研发与生产实践

  张雪梅，汪洪峰

  连铸. 2018, 37(1): 1-7.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170140

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  结晶器专家系统是一个可使连铸铸机操作工和技术人员“钻到结晶器里”观察连铸过程的工具。其基本特点是在线可视化，它可以在浇铸过程中实时检测到热电偶温度、结晶器摩擦力、结晶器热流等关键生产参数的变化，给出其处于危险或临界状况的报警值，然后自动降低拉速或调整操作，及时消除隐患。为实现稳定、优化的连铸过程及生产操作创造了条件，对连铸产品的质量改进都有着重要意义。
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  高磷IF钢结晶器液面波动原因分析与控制

  姜丽梅，王亮亮

  连铸. 2018, 37(1): 8-12.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170104

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  结合邯钢高磷IF钢板坯生产实际，系统分析了影响高磷IF钢结晶器液面波动的因素，通过提高钢水质量、优化钢水过热度、合理调整吹氩量、改善二冷水、加强设备管理等措施，结晶器液面波动大于±5 mm的比例由原来的12.3%降低到5.8%，板坯夹杂缺陷率由原来的1.56%降低到0.38%，为连铸稳态浇注高磷IF钢提供保证。
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  高拉速板坯结晶器设计分析

  姚成功，田松林，王文学

  连铸. 2018, 37(1): 22-24.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170086

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  某新建165 mm×1 100 mm板坯连铸机，其稳定工作拉速为2.2 m/min。结晶器作为第一凝固区，直接决定了工作拉速、初生坯壳厚度和最终铸坯质量。以设计计算为依据，借鉴常规板坯结晶器的结构设计，从铜板水缝排布、宽窄面足辊支承和布置、夹紧装置预紧力设定、调宽调锥装置等方面分析及优化。采用强化弯月面冷却的水缝排布形式，宽面双排小辊径足辊，可实现刚性工作的碟簧预紧型窄面足辊，大预紧力的夹紧装置，合理连接形式及布置的结晶器调宽装置等技术，以确保该规格铸机高拉速和高品质的实现。
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  方坯结晶器铜管圆角的优化实践

  叶玉奎，桂仲林，王向红

  连铸. 2018, 37(1): 25-28.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170070

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  研究了方坯结晶器圆角的大小对铸坯角部导热，初生坯壳的生长以及角部质量的影响。结果表明：断面160 mm×160 mm的结晶器圆角由[R8 mm]改为[R12 mm，]角部裂纹概率由63.6%提高到85.8%，但铸坯拉坯阻力变大；断面220 mm×260 mm的结晶器圆角由[R8 mm]为[R20]偏大，角部裂纹概率由89.9%提高到98.1%，但铸坯外形质量变差，最终选择[R15]较为合适。
连铸工艺
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  135 t LF钢包炉底吹氩混匀时间及临界流量的物理模拟

  詹中华，李庆超，阴树标，张报清

  连铸. 2018, 37(1): 29-33.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170081

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  以某钢厂135 t LF钢包底吹氩为原型，建立了模型和原型比为1[∶]3.4的钢包水力学模型，研究了透气砖布置方式和吹氩流量对钢液混匀时间的影响。试验表明，单吹工艺中， 0.3 R与0.4 R下的混匀时间分别为42.7 s、43.3 s，且对壁面的冲刷作用最弱；双吹工艺中，大角度（不小于120°）工艺比小角度工艺的混匀效果更好，0.5 R～120°透气砖布置时混匀时间最短，为35.7 s。相同流量下，单吹混匀时间略低于双吹。由于双吹工艺下气体分流，对包壁的冲刷明显好于单吹工艺。综合考虑，宜采用双吹工艺模式，原型的最佳透气砖布置方案为0.5 R～120°。单吹工艺的最佳吹氩流量为500 L/min，双吹工艺的最佳吹氩流量为600 L/min。
结晶器冶金专栏
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  410S不锈钢连铸坯宽度控制研究

  田伟光，徐佳林，陆海飞，何金元，黄鼎钦

  连铸. 2018, 37(1): 33-36.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170124

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  针对铁素体不锈钢连铸板坯宽度不稳定问题，系统研究了钢液成分、中间包温度、连铸拉速、二冷水等因素对410S不锈钢连铸板坯宽度的影响。结果表明钢液成分对钢坯宽度的影响较大，410S不锈钢板坯宽度随γmax数值增大而变窄。通过统计分析，确立了生产工艺优化方案：γmax值68～72，中包温度1 543～1 553 ℃，连铸拉速0.95～1.00 m/min，采用调整后的二冷水。优化工艺实施后钢坯宽度达成率高达94.27%，为稳定钢坯质量提供了保障。
连铸工艺
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  板坯连铸中间包气幕挡墙技术开发与应用

  武光君

  连铸. 2018, 37(1): 34-37.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170107

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  分析了影响气幕挡墙夹杂物去除率的主要因素，依据水模型试验结果，优化组合中间包气幕挡墙与控流装置的工艺布置，研制弥散式镁质气幕挡墙，开发气幕挡墙吹氩智能控制技术、气幕挡墙吹氩液面覆盖技术等，攻克了制约气幕挡墙夹杂物去除率低的几个关键技术难题，应用气幕挡墙吹氩比不吹氩的轧材中夹杂物数量同比减少50%以上。
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  [800 mm]圆坯连铸机的技术特点和应用

  曹学欠，陈卫强，陈 杰

  连铸. 2018, 37(1): 38-40.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20160038

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  主要介绍了中冶京诚（CERI）自主设计的圆坯连铸机的技术参数、保证铸坯质量的技术措施、装备水平等。列举了一些典型钢种的生产参数，并给出了相应的铸坯质量情况。通过分析相关技术参数，表明该连铸机设计是合理的。
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  免烘烤铝碳质长水口的研制

  邹苏华

  连铸. 2018, 37(1): 41-44.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170108

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  采用优质耐火原料与科学配比，采用合理的燃气烧成制度并优化相应的制作工艺，保证成品热震稳定性和耐压强度的同时，解决了耐侵蚀性与使用寿命的矛盾，延长了使用寿命。
铸柸质量
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  连铸机动态辊缝及压下对板坯顺行和质量的影响分析

  何宇明

  连铸. 2018, 37(1): 45-49.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170094

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  重钢股份公司一炼钢厂的3台大型板坯连铸机，分别采用了3个厂家的末端动态压下系统，生产内部裂纹敏感性极强的包晶钢和坯壳易鼓肚的低碳低硅钢，2009年底投产一段时间后，相继采用了动态辊缝轻压下技术，基本保持了连铸机精度稳定，铸坯内部质量正常和行走顺利，也存在压下不当导致的铸坯质量不达标和铸坯行走异常的情况，分析这方面存在的问题，有利于今后升级改进时克服不足，更好地满足生产需要。
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  25MnCrNiMoA钢表面裂纹分析

  田利生，杨爱春

  连铸. 2018, 37(1): 50-54.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170100

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  对25MnCrNiMoA轧材表面网状裂纹、三角裂纹、线性裂纹缺陷进行了研究，采用化学分析、光学显微镜、扫描电镜对表面裂纹缺陷的宏观和微观特征、化学成分、显微组织进行分析，并结合现场多次轧制情况进行分析。结果表明：裂纹是由于原连铸坯表面即存在渣坑和裂纹等质量不好，未得到及时清理而在轧制过程中造成的此缺陷。
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  冷镦盘条夹杂堆钢原因分析及改进措施

  师艳秋，陈晓辉，王月聪，王玉刚

  连铸. 2018, 37(1): 55-58.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170126

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  基于堆钢夹杂物和中包水口结瘤物的成分检测结果，通过分析堆钢炉次分布规律和冶炼过程夹杂物平衡计算，发现冷镦线材夹杂堆钢的原因为炼钢过程中生成的Al2O3夹杂数量过多，精炼工序钙处理不充分，钙铝酸盐及镁铝尖晶石等固态夹杂物在中包水口累积、脱落进入钢水。针对上述原因，通过降低转炉终点氧质量分数、规范LF精炼底吹氩操作、控制冶炼过程铝质量分数以及延长精炼净吹时间等措施，连铸中包水口结瘤物明显减少，炼钢夹杂导致的堆钢次数由原来的大于10次/月降低到4次/月以下。
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  高碳铬轴承钢连铸大方坯角部凹陷裂纹分析

  范建文，赵军普，姚同路，于桂玲

  连铸. 2018, 37(1): 59-64.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170098

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  某厂GCr15轴承钢连铸大方坯角部凹陷部位的裂纹导致后续轧材圆棒表面斜向边部裂纹。采用低倍检验、微观组织检验和预制缺口样品断口扫描电镜分析方法，对铸坯角部凹陷部位的裂纹进行分析。结果表明，角部凹陷附近的裂纹沿柱状晶方向延伸，微观显示晶界析出网状碳化物，且晶界上形成严重的疏松孔洞；疏松孔洞内壁为光滑的树枝晶表面特征，直径达到2 mm以上，是由于凝固过程中钢水得不到补充形成的。凹陷部位裂纹是由于连铸坯角部冷却不足，形成严重的疏松孔洞彼此聚合、连接形成的。
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  Q345E钢探伤缺陷分析

  田利生，杨爱春

  连铸. 2018, 37(1): 65-68.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170099

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  Q345E钢锭锻制法兰后存在不同程度当量为[?1.5 mm～?2.5 mm]的密集型缺陷，个别分散的缺陷当量达到[?3.0 mm～?8.0 mm，]而当量达到[?3.0 mm～?8.0 mm]缺陷由于缺陷较大使得底波衰减而出现缺陷波大于底波（F＞B）的情况。对此缺陷进行了系统的研究，采用UT、低倍、光学显微镜、扫描电镜对探伤缺陷进行定位、宏观和微观特征观察并分析，以及结合现场UT初探和复探的情况进行综合分析。结果表明：此密集型缺陷是由于冶炼时氢质量分数较高和锻后冷速不合理共同作用造成的氢损伤缺陷。
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  板坯表面纵裂成因分析及预防措施

  李长春，刘文华

  连铸. 2018, 37(1): 69-72.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170103

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  针对涟钢210转炉厂1号连铸机生产线上实际生产情况，分析了板坯的表面纵裂形成的原因，认为连铸板坯表面纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分、拉坯速度、液位波动等诸多因素相关，通过采取相应的措施后，铸坯的表面纵裂纹比例由4.99%下降到0.05%以下。
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  低碳铝镇静钢冷轧基板表面起皮缺陷成因分析及控制

  杨秀枝

  连铸. 2018, 37(1): 73-76.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170129

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  本文通过金相检验、扫描电镜观察、能谱分析、板坯剥皮检测等手段，结合工艺数据分析，对涟钢低碳铝镇静钢冷轧基板表面起皮缺陷形成的原因进行了深入研究，并提出了控制方案。结果表明：引起冷轧基板表面起皮缺陷的主要原因为连铸非稳态下的二冷控制不当形成的铸坯表面横裂纹。通过制定优化二冷强度和消除扇形段漏水的等方案，有效解决了冷轧基板表面起皮的问题，显著降低了该钢种的热轧不合格率。
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  浇次第二块铸坯冷轧板表面带状缺陷产生原因分析

  张正群

  连铸. 2018, 37(1): 77-80.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170106

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  为研究浇次第二块铸坯对应的冷轧卷表面带状冶金缺陷偏高原因，对浇次第二块铸坯在冷轧生产过程中产品质量进行了跟踪，通过跟踪可以确认，带状冶金缺陷主要有两种形貌，分别对两种形貌缺陷进行取样，并采用扫描电镜和能谱分析，分析结果表明两种形貌的缺陷产生原因分别为氧化铝夹杂和结晶器保护渣卷渣导致。