2018年, 第37卷, 第4期　刊出日期：2018-08-20

  

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连铸工艺
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  提高75 t钢包自开率的工艺研究

  田伟光，徐佳林，刘光勇，尹帮伍，陆海飞，何金元，黄鼎钦

  连铸. 2018, 37(4): 1-4.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20180008

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  统计分析了06Cr19Ni10不锈钢钢水在钢包内停留时间、出钢温度、引流砂成分等因素对75 t钢包水口自开率的影响，并提出了相应的改进措施，使钢包年自开率稳定在99.2%以上。
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  热装工艺对含铌微合金钢铸坯再加热奥氏体晶粒细化影响

  何 倩，刘华松，刘 珂，徐国栋，郑宏光，张家泉

  连铸. 2018, 37(4): 5-10.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170122

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  组织细化是控制连铸坯表面裂纹、提升轧材性能的重要手段。针对连铸坯表面裂纹问题，采用热模拟试验的方法，首先获得模拟铸坯进加热炉之前的奥氏体组织，进一步研究了含铌低碳钢SCX400在冷却-加热过程中的晶粒细化潜力。研究结果发现进行一次γ→α→γ相变处理，当铁素体析出量超过85.9%时，最终粗大的奥氏体边缘处出现了许多尺寸为40 μm左右的细小晶粒，混晶现象严重，推测是由于Nb（C，N）钉扎原奥氏体晶界，粗大的初始晶粒得到保留；而通过多次γ→α→γ相变可以有效细化奥氏体晶粒，从而对热装热送过程中的表面裂纹控制及最终产品性能的提升产生积极影响。
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  高线堆钢的原因探讨及解决措施

  蔡常青，郑原首

  连铸. 2018, 37(4): 11-13.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20180029

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  针对2017年8—10月份福建三钢闽光股份有限公司第一高速线材生产线轧制坯料堆钢增加的原因进行分析，对连铸二冷水优化，改善低倍质量，一切切头长度由110 mm延长至160 mm，有效的减少轧制过程中开裂现象，提高生产过程的稳定性。通过减少切割渣厚度，加长切尾长度，可以有效的减少轧制尾部掉料导致的堆钢。
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  大圆坯连铸轻压下有限元分析

  曹学欠，王 颖，陈 杰

  连铸. 2018, 37(4): 14-16.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20180035

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  基于某钢厂的铸机条件，建立了大圆坯连铸轻压下的有限元模型，得到了不同压下量下铸坯变形规律。结果表明：（1）[?800 mm]在固相率0.35时，单辊压下量需大于10 mm，压下效果才能传递至铸坯芯部。（2） 根据连铸机的设计标准，当铸坯表面应变值超过0.015时，铸坯表面极容易产生裂纹，即单辊的最大压下量不应超过8 mm。所以常规方式生产的圆坯不适合于实施轻压下工艺。通过调整工艺手段或者增加设备使圆坯便于轻压下，需在后续工作中进行研究。
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  高品质不锈钢管坯的连铸技术优化

  谢恩敬，李靖宇，刘卫东，陈 洋，卫 敏

  连铸. 2018, 37(4): 17-22.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20180044

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  针对不锈钢管坯洁净度不足、穿孔裂纹、起皮、轧制表面裂纹等缺陷特征，研究和改进了不锈钢管坯连铸的相关工艺，通过采用复合脱氧、调整中间包结构、优化结晶器流场、增加末端电磁搅拌等工艺措施，提升了连铸钢水的洁净度和不锈钢管原料坯的低倍、表面质量，有效保证了高品质不锈钢管的品种开发和质量控制。
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  板坯连铸轻压下工艺参数优化试验研究

  曾 智，季晨曦，张宏艳，李向奎，李 峰，杨晓山

  连铸. 2018, 37(4): 23-26.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20180050

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  随着市场的拓展和品种的开发，对连铸坯内部质量控制的要求日益严格，特别是对连铸坯成分的均质化水平提出新的要求。以首钢京唐钢铁公司高效板坯连铸机为例，介绍其设备参数及现行的连铸轻压下工艺。以管线钢的生产为例，开展现场板坯射钉实验，校验传热模型的计算准确性，相对误差控制在1.0%以内，并以此为基础来确定凝固终点与轻压下区间；同时进行不同轻压下量的工艺对比试验。试验结果表明，增加压下量后的板坯内部质量要优于原设定工艺，低倍中心偏析评级达到C类0.5，且未发现铸坯内部裂纹。
铸柸质量
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  特殊钢大方坯动态轻压下压下量模型研究

  李聿军，李 亮，兰 鹏，张家泉，陈 列，寇玉山

  连铸. 2018, 37(4): 27-32.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170113

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  根据拉坯方向上质量守恒推导出更加简单且易于数值模拟计算的特殊钢大方坯连铸压下量计算模型[Ri＝2373(fSC,i－fSC,i－1)Thηi，]或者[Ri＝－2373ΔTC,iTl－TSThηi。]式中，[Ri]为单个压下辊压下量，[(fSC,i－fSC,i－1)]为中心固相率增量，[Th]为铸坯厚度，[ηi]为压下效率，[ΔTC,i]为铸坯中心温度增量，[TS]和[Tl]分别为固液相温度。建立了耦合压下量模型的大方坯凝固传热模型，并分析了钢种、断面尺寸、拉速、过热度和比水量对合理压下量的影响。结果表明，在拉坯方向上，由于凝固加速和压下效率减小，铸坯的压下量逐步增大；钢种、铸坯宽度、拉速、过热度和比水量对总压下量影响有限，但铸坯厚度对总压下量影响很大。大方坯厚度每增加30 mm，轻压下量增加1 mm。
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  410S不锈钢连铸坯宽度控制研究

  田伟光，徐佳林，陆海飞，何金元，黄鼎钦

  连铸. 2018, 37(4): 33-36.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170124

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  针对铁素体不锈钢连铸板坯宽度不稳定问题，系统研究了钢液成分、中间包温度、连铸拉速、二冷水等因素对410S不锈钢连铸板坯宽度的影响。结果表明钢液成分对钢坯宽度的影响较大，410S不锈钢板坯宽度随γmax数值增大而变窄。通过统计分析，确立了生产工艺优化方案：γmax值68～72，中包温度1 543～1 553 ℃，连铸拉速0.95～1.00 m/min，采用调整后的二冷水。优化工艺实施后钢坯宽度达成率高达94.27%，为稳定钢坯质量提供了保障。
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  MgO和BaO对CaO-Al2O3系保护渣熔化与结晶行为的影响

  余 杰，王万林，肖 丹，朱晨阳

  连铸. 2018, 37(4): 37-41.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20180011

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  连铸保护渣的好坏决定着铸坯表面质量以及连铸是否能够顺利进行。采用SHTT的方法研究了BaO和MgO质量分数对CaO-Al2O3系高铝钢保护渣熔化温度、结晶性能的影响。研究表明，MgO能够提高保护渣的熔化温度；保护渣的熔化温度随BaO质量分数的减少而升高。MgO可以抑制保护渣结晶；当BaO部分取代CaO时，随着BaO/CaO比例增大，保护渣结晶性能降低；同时BaO和MgO不影响连铸保护渣的晶体矿相和形态。
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  65Mn方坯典型质量缺陷控制工艺研究

  林 鹏，张洪才，马建超，翟万里，印传磊

  连铸. 2018, 37(4): 42-45.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20180024

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  针对某钢厂200 mm×200 mm的65Mn铸坯存在脱方、角部凹陷和三角区裂纹等质量问题，通过分析缺陷是由结晶器及二次冷却不均造成的，提出扩大结晶器铜管[R]角、锥度及增加二冷水量工艺优化方案，扩大结晶器铜管[R]角及锥度改善结晶器冷却传热，增加二冷水量提高足辊水压，使得二冷段喷淋冷却效果更好，提高铸坯冷却均匀性，铸坯脱方、角部凹陷和三角区裂纹等缺陷明显改善，铸坯质量得到大幅提高。
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  [?350 mm]ASTM4130连铸圆坯内部裂纹形成机制研究

  刘亚丽，张君平

  连铸. 2018, 37(4): 46-50.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20180028

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  针对莱钢[?350 mm] ASTM4130连铸圆坯内部裂纹的问题，采用高温力学测试、组织观察和扫面电镜等分析手段，系统分析了ASTM4130铸态组织在不同高温段的的力学性能、断口形貌和组织转变。试验结果表明，造成ASTM4130钢圆坯内部裂纹的主要原因是拉坯矫直时，铸坯凝固组织处在900～750 ℃第Ⅲ脆性温度区，此时钢塑性不高，钢坯矫直过程受力大，从而产生内部裂纹。根据试验研究数据，通过优化连铸冷却参数，控制铸坯表面温降不超过150 ℃/m，确保了进拉矫机前表面温度大于900 ℃，将原来拉矫系统采用的4架3点矫直改造为5机架连续矫直，合理调整每架拉矫机的工作压力为4 MPa，避免了铸坯在此温度区间承受较大的应力或变形而产生裂纹。
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  82B钢丝笔尖状断口缺陷的成因分析与对策研究

  吴春雷，王一诺，杨撷光，赵治明，许庆太5

  连铸. 2018, 37(4): 51-55.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20180038

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  在82B盘条拉拔生产钢丝或钢丝拉力试验过程中，钢丝易发生断裂，导致生产和试验不能正常连续进行。本研究对产生问题的钢丝和原料的横纵截面进行了低倍和金相检验，观察网状渗碳体、偏析、缩孔和疏松等缺陷，从宏观和微观角度探究钢丝发生断裂的原因。结果显示，82B钢丝中心网状渗碳体、孔洞和微孔缺陷是造成钢丝断裂的直接原因；而这些缺陷来源于连铸坯中心偏析、缩孔和疏松缺陷；连铸坯的缺陷对后期钢材产品的缺陷具有遗传性。最后提出了解决钢丝笔尖状断口缺陷的改进措施。
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  唐钢FTSC工艺薄板坯质量控制的关键技术

  杨 杰，姚海明，李梦英，郝常鑫，付建军

  连铸. 2018, 37(4): 56-63.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20180051

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  介绍了唐钢FTSC工艺薄板坯质量控制的关键技术。以结晶器内腔形状和钢种的凝固收缩特性相匹配为原则，采用结晶器宽面漏斗形状＋窄面形状＋保护渣性能相结合的一体化控制技术，能有效控制薄板坯表面纵裂的发生。并在此基础上形成了包晶钢纵裂控制技术。通过动态液芯压下、LPC液芯控制模型、二冷动态配水三项技术相配合，并采用辊缝仪检测扇形段的对中精度，使薄板坯内部质量达到很好的控制效果。通过采用上述关键技术，使薄板坯表面纵裂发生率由7%降低到0.4%；内部质量按照Mannesmann标准评定，达到中碳钢的内部裂纹平均为1.5级，偏析为1级，低碳钢内部裂纹和偏析均为1级的水平。
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  板坯连铸过程铸坯质量判定参数采集与定位

  江中块， ， ，苏志坚， ，赫冀成

  连铸. 2018, 37(4): 64-68.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20180061

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  铸坯生产过程中参数的实时采集与准确定位是实现铸坯质量实时分析判定的基础，对典型铸坯生产过程进行研究得出了一种连铸坯质量相关生产过程参数定位方法，该方法能够将实时采集的铸坯生产过程参数精确定位到铸坯切片，克服了传统铸坯生产过程参数定位的缺陷与不足。此外该方法可利用数据库中的判定规则对铸坯生产过程参数异常诊断，利用众多铸坯切片信息组建立铸坯质量判定模型或判定铸坯切片质量缺陷，模型命中率达到了95.4%。
连铸设备
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  方坯连铸中间包侧面排渣法的应用实践

  金安林，杨冠龙，曹 云，苏华林，陈爱林，冯再武，挪文坤，李 东

  连铸. 2018, 37(4): 69-72.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170102

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  介绍了红钢方坯连铸中间包存在的问题，其渣子不易排出，使用寿命短，对铸坯质量和连铸生产成本有较大影响。根据存在的原因进行了分析，提出了改进措施，开发出了一种满足实际生产要求的新排渣法及排渣装置，并取得了令人满意效果。对比侧面排渣法使用前后的生产实践情况，铸坯收得率提高0.5%，中间包的平均寿命大幅度得到了提高，全年可降本增效一百二十七余万元。对深处日趋严峻形势下的钢铁行业，具有十分现实的意义。
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  电动缸结晶器液面控制系统在攀钢1号板坯连铸机的应用

  陈 祥 彭 宇

  连铸. 2018, 37(4): 73-76.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20170137

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  板坯连铸机钢坯表面质量主要由结晶器液面控制系统的稳定性决定，过大的液位波动会额外导致不必要的修磨工序，甚至降级处理。提出了一种基于电动缸控制的结晶器液位控制系统，并于2017年9月7日在攀枝花钢钒有限公司提钒炼钢厂1号板坯连铸机一次开浇成功，实践证明该系统能对板坯结晶器液位进行精确快速控制，有助于获得良好质量的铸坯。
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  影响连铸板坯中间裂纹的设备与工艺因素

  王 璞，韩庚维，孙福龙，李 亮，蒋宪勋，包伟峰，兰 鹏，张家泉

  连铸. 2018, 37(4): 77-80.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20180016

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  针对板坯连铸机生产Q235B等钢种不时出现的中间裂纹问题，通过现场设备工艺数据统计和针对性生产试验，分析比较了影响板坯中间裂纹程度的相关影响因素。试验结果表明：拉坯速度、冷却强度、钢水成分、设备辊缝精度与铸坯中间裂纹的发生率均有密切关联。其中设备辊缝精度是影响中间裂纹的主要影响因素。现有条件下，合理的控制拉速可以防止铸坯中间裂纹的发生；提高钢中锰硫比、优化二冷水表也可以在一定程度上降低铸坯中间裂纹的评级。