详细介绍了山东富伦钢铁厂新建的国内首台2机2流不同断面板坯连铸机结晶器锥度动态保持技术的功能、设备构成和液压、电气控制原理，并推导得出浇注过程中结晶器宽边减轻力、碟簧预紧力与钢水静压力之间的定量关系。从2013年10月9日该技术正式投入使用至2013年11月12日，累计浇钢41 860 t，每个浇次平均连浇14炉，最大拉速可达1.4 m/min，彻底避免了跑锥问题，可使左、右锥度始终保持在±0.5 mm以内，铸坯内外部质量优良，实际使用效果令人满意。

采用MMS-200热模拟试验机，在变形速率为0.1~10 s-1、变形温度为900~1 150 ℃以及最大变形量为70%的变形条件下对SAE4137钢进行等温热压缩试验。依据试验结果，基于动态材料模型以及Murthy失稳判定准则下，绘制出SAE4137钢在不同真应变下的热加工图，得到SAE4137钢在成形时的加工稳定区、失稳区以及推荐加工区间。通过微观组织分析进行验证，并结合南钢中间方坯（215 mm×235 mm）经过4道次精轧轧制[?]150 mm大棒材实际情况，预判SAE4137钢棒材生产过程中表面可能产生的缺陷及位置。

利用Gleeble-1500热模拟试验机研究了不同变形条件对45钢低温区热变形行为的影响。试验结果表明：峰值应力随变形温度的降低和应变速率的提高而增大；当应变速率[ε]≥0.01s-1、变形温度 [t]＜500 ℃时，发生动态回复；当应变速率[ε]≤1s-1、变形温度[t]≥500 ℃时，发生动态再结晶。在Sellars -Tegart方程的基础上，建立了45钢低温区加工硬化-动态回复、动态再结晶2阶段流变应力模型；根据试验结果计算拟合了模型中各参数。采用建立的流变应力模型成功预测了动态回复、动态再结晶型应力-应变曲线。利用上述模型对45钢中厚板轧后低温工业热矫直的矫直力进行了预测，其结果与实测值吻合良好。

通过研究和分析超超临界火电机组用T23钢持久试样的断口形貌及其在600℃高温蠕变过程中的组织演变，探讨了不同应力水平下T23钢的蠕变断裂机制。研究结果表明，T23钢在高应力条件下的蠕变断裂机制类似于常温下典型的韧性断裂，蠕变空洞主要形核于晶内的夹杂物处；而在低应力条件下的蠕变断裂机制表现为脆性沿晶断裂，蠕变空洞则主要形核于晶界第二相处。

为了研究与钢铁最为密切的有色金属锌在废钢中的资源蓄积量情况，以镀锌钢铁产品中产量最大的镀锌钢板为例研究了锌随钢铁的物质流循环路径，根据镀锌钢板在不同环境下使用过程中的腐蚀规律，建立起了镀锌钢板回收报废以及报废回收时携带锌的量的数学模型，并计算了不同使用寿命下中国镀锌钢板的报废回收资源蓄积量。计算结果表明，镀锌钢板报废回收的年限对中国镀锌钢板中蓄积的锌的资源量影响最大，报废回收期越长，当前锌资源蓄积量越少。到2010年中国镀锌钢板报废携带锌的累计蓄积量最大可以达到80万t。

碱土金属对焦炭气化反应具有正催化作用，而焦炭的气化特性影响高炉的能量利用状况。通过实验室条件下配煤炼焦试验，系统研究了添加氧化钙质量分数分别为0%，1%，2%，4%，8%，12%时对焦炭强度、气化起始反应温度、平均反应速率及表观活化能的影响。研究结果表明：当配加氧化钙质量分数为4%时，焦炭强度降低最大为7%，气化起始反应温度降低最多为80℃，平均气化反应速率增加最大，表观活化能降低最大约30%。

用200kg真空感应炉冶炼3炉403不锈钢，锻成120mm圆棒，进行950~1000℃淬火油冷、720~750℃回火油冷的热处理。研究了Ni、N等元素含量及热处理工艺对该钢组织、力学性能和磁性能的影响。试验结果表明，添加Ni，N元素可以显著提高试验钢的力学性能、导磁性能，特别是冲击值等塑韧性指标；添加N元素可以明显提高试验钢在低磁场强度下的磁感应强度，而在高磁场强度下添加Ni元素更加有利。并对Ni，N元素的强化机制也进行了一定探讨，对此类钢在转子部件的应用具有一定的指导作用。

用CaO对气淬钢渣进行调质重构，对不同CaO含量的气淬钢渣在不同温度条件下进行恒温热处理，利用金相显微镜和金相分析软件统计分析热处理后渣样中C2S等温析晶行为的规律， 采用Arvami等人提出的JMA方程研究CaO对C2S等温析晶动力学的影响规律。结果表明：随着CaO含量的增加，钢渣中C2S结晶量呈现出先增加后减少的趋势，在碱度为3.25，恒温时间为30min时，C2S结晶量达到最大为64.06%。碱度为3.25时，C2S等温析晶活化能最小为-6.36kJ/mol，此时C2S析晶的能量势垒最小，最有利于C2S析晶。

随着汽车、高铁、精密机床、风电等重大装备的应用与建设，对轴承提出了高品质、长寿命和高可靠性的要求。除了轴承结构设计、制造精度外，轴承用钢对轴承产品的质量具有至关重要的影响。基于目前高端轴承应用需求，分析了高铁、风电、盾构机等重大装备领域轴承需求现状和性能要求，介绍了国内外轴承钢的发展方向和钢种开发情况，并讨论了轴承钢质量控制原理和思路。轴承钢产品质量控制的目标可归纳为纯净化、精细化和均匀化。其中冶金和凝固过程通过窄成分控制、低有害元素含量、碳化物液析、元素偏析带状、结晶组织缺陷、夹杂物控制等以获取洁净钢。后续轧制锻造工序通过控轧控冷实现组织的均匀化和精细化控制，以满足后续热处理等工序的加工性要求。

在分析鲅鱼圈分公司所用喷煤煤粉理化性能指标基础上，采用数学优化设计，确定了不同煤种、不同配入水平下的配煤方案，并在2座高炉实际喷吹应用中取得了提高喷煤比4.44kg/t（1号高炉）和5.78kg/t（2号高炉），降低燃料比14.94和13.20kg/t的良好效果。对比传统配煤技术，可以有效地减少燃料消耗，改善高炉技术指标，降低炼铁生产成本。

将激光炉衬测厚技术应用到实际生产，实现炉衬侵蚀部位及变化程度的定量化，从而实时在线掌握炉体工作衬的变化量，及时发现并修补炉体薄弱部位。试验结果说明，转炉大面加料侧是转炉前期最严重的侵蚀位置，而中期是在转炉耳轴方向的剖面，后期存在于整个转炉炉衬。并把炉衬厚度控制的范围划分为3个区域，炉役进入中后期后，炉衬厚度最薄处一直控制在稳定控制区以上，炉龄能够坚持超过经济炉龄（2.0万~2.3万炉）。

基于LF精炼过程底吹CO2气体搅拌机制的研究，利用75t LF精炼炉进行底吹不同比例CO2与Ar混合气体的探索性工业试验。结果表明：底吹CO2气体使钢液搅拌增强，脱硫率由49.7%提高到65.1%，炉渣平均（FeO）质量分数均小于0.5%，满足精炼过程对炉渣氧化性的要求。钢液中夹杂物的种类、形貌和组成变化较小，夹杂物当量密度减小，钢液洁净度提高，试验表明LF炉可使用CO2气体进行精炼。

针对1450HC轧机，利用大型非线性有限元软件MSC.Marc建立仿真模型，对多种轧制工况进行了模拟，得到了板凸度值。研究了不同板带参数、工艺参数、板形调控参数对轧后板凸度的影响规律。以有限元计算值为训练样本,利用BP神经网络强大的非线性映射功能，建立了板凸度预报模型，在训练过程中采用了改进的快速BP训练算法，从而提高了训练速度，加快了网络收敛速度，增加了算法的可行性。该网络模型解决了有限元计算时间长，难以在线应用的问题。

针对西气东输三线在强震和断层活跃地区对基于应变设计的抗大变形1219mm×26.4mm X80钢管的迫切需求，通过光学金相、SEM、拉伸和冲击试验研究了抗大变形“铁素体+贝氏体”双相钢的铁素体体积分数、晶粒尺寸对钢板/管的纵向屈服强度、均匀变形伸长率、冲击韧性的影响规律，总结了小批量生产中板管关系的变化特点。发现1219mm×26.4mm X80抗大变形钢管在较大的铁素体体积分数变化范围内可实现技术指标的要求，但较高的铁素体数量不利于钢管的冲击韧性，铁素体体积分数不宜过大；铁素体晶粒细化对提高钢管的强度和改善钢管的断裂韧性十分关键，多边形铁素体细化是十分必要的。

采用国际海事组织（IMO）模拟油轮货油舱内底板环境试验方法，对比分析了传统船板和耐腐蚀船板的腐蚀失重与腐蚀形貌，深入研究了环境温度对船用耐蚀钢腐蚀行为影响规律。结果表明，环境温度对船板腐蚀行为存在显著影响，随着环境温度（30~50℃）的升高，点蚀坑的数量逐渐增多，点蚀坑深度先增大后减小，在45℃时达到峰值。2种钢点蚀行?畋鸾洗螅炒甯值闶纯拥纳疃戎本侗龋╤/D）随环境温度的增大而增大，而耐蚀船板则呈现逐步下降的趋势。耐蚀合金元素的加入有效降低了船板钢在不同温度下的腐蚀速率，减小了钢的点蚀坑数量，改善了点蚀坑的扩展方式。即点蚀坑由纵向深度方向扩展，转为横向表面方向扩展，有效提高了船板的安全性。

介绍了国外特殊钢的发展概况，并对现阶段工业发达国家的生产模式和产业特点进行了分析，其经过了近几十年的重组整合，已经形成了合理稳定的生产规模和明确的市场定位，并把重点放在生产高质量和高附加值的专业化产品，由此形成了一批优势特殊钢企业，提高了国际竞争力和市场占有率。此外还介绍了国外特殊钢工艺技术的发展趋势和一些主要特钢产品值得借鉴的发展动向。

CaO是一种适合高炉生产的煤粉助燃剂，通过热重-差热分析，其助燃机制是吸附挥发分，促使固定碳局部过热并增加燃烧活性，使煤粉在较低温度下开始燃烧。通过对未燃煤粉进行XRD、红外和SEM检测可知，随着助燃剂CaO的加入，未燃煤粉的微晶参数增大，芳香片层的堆砌高度升高0.0024nm，层片直径增大0.0362nm；添加CaO未燃煤粉的吸收峰在1500和3400cm-1处明显强于原煤的未燃煤粉；助燃剂CaO 使未燃煤粉颗粒的平均粒径减小2.67μm，外观形貌变得不规则。

为了实现无缝钢管生产工艺流程中定(减)径之后矫直之前的控制冷却，采用数值模拟方法研究了20号钢管轧后冷却过程的组织力学性能变化规律。首先采用试验方法测定钢探头在不同冷却介质条件下的温度变化曲线，根据反传热法基本原理计算得出钢探头冷却过程中表面换热系数与工件温度的关系。然后，采用有限差分法建立了钢管冷却过程中的温度场、组织相变及力能性能预测系统，分析了不同冷却工艺条件下钢管的组织状态与力学性能。最后，进行钢管空冷过程的试验分析，测定了不同时刻的温度数据和冷态钢管的力学性能，其计算结果与实测数据吻合良好。该研究结果可为实现无缝钢管控制冷却提供基础性数据。

对微合金化控轧控冷钢筋的纵向金相组织进行了研究，并分析了不同成分试验钢纵向“条带”组织的差异及形成原因。研究结果表明：偏析元素（P、Si、Mn等）在轧制过程中沿轧制方向呈条状分布，是20MnSi、20MnSiV钢产生带状组织的原因。铌及其碳氮化物的溶质拖曳和“钉扎”作用，使20MnSiNb钢的奥氏体未再结晶轧制温度提高到1050℃，在冷却过程中，先共析铁素体在形变奥氏体晶界和内部变形带均匀析出，随后沿形变奥氏体晶界（在先共析铁素体与奥氏体的界面上）生成珠光体带，最后在形变奥氏体晶粒内部形成贝氏体条。研究条件下优势形核点的排序为：形变奥氏体晶界和形变奥氏体晶内变形带、偏析元素和夹杂、再结晶奥氏体晶界。

研究了一种低C、低Mn、高Cr和高Nb低合金钢经控轧控冷及轧后回火处理后性能与组织的变化，并对试验钢进行了抗氢致开裂(HIC)试验。结果表明：与轧态相比，回火处理后试验钢的力学性能有较大提高，600℃左右回火后屈服强度由轧态519MPa增加到626MPa，抗拉强度由653MPa增加到705MPa，且韧性基本未降低，回火处理后组织仍以针状铁素体为主，回火后M/A岛尺寸减少。此外，轧态与回火态钢均能满足抗HIC试验衡量标准，回火处理后抗HIC性能优异。降低Mn质量分数能显著提高低合金钢抗HIC性能，提高Cr质量分数和Nb质量分数能有效强化低Mn钢的强度。

通过研究钛铁矿的还原热力学可知，钛铁矿的还原难度大于普通铁矿。动力学研究表明，通过粉体细化，可以加速钛铁矿的还原速度；用碳还原钛铁矿的最佳温度应选择在900～1100℃。金属铁的渗碳有利于铁的晶粒长大，铁中的渗碳量越高，越有利于金属铁的聚集；外场对铁晶粒长大有明显作用，为金属铁与钛渣的充分分离提供了最佳条件。通过晶粒长大技术将还原后的细微铁晶粒长大到一定粒度，通过简单破碎和磁选，即可得到钛渣和铁产品。开发的钛铁矿高效利用新技术具有反应温度低、无需高温熔分等特点，从而实现高效率、低能耗及低成本生产钛渣和铁产品。

建筑用钢筋目前依然是第一大钢材消费品种，2011年产量超过1.6亿t。开发建筑用钢筋的新品种，降低生产成本，提高钢筋强度等级，提高现有钢筋品质，加速推广建筑钢筋新品种和新技术以及加快建筑用钢筋相关标准和规范的修订，是当前钢筋生产和研究领域面临的主要问题。对建筑用钢筋品种的开发，相关性能指标以及国际上技术发展趋势作了分析和评述。

对邯钢5种常用矿粉及其混合矿的烧结基础特性进行了研究。结果表明：巴粗矿粉对混合矿的同化温度和液相流动性的影响最大，澳矿粉对混合矿的粘结相强度影响最大。以粘结相强度为基准，综合考虑同化温度和液相流动性，邯钢最优配矿方案为：澳矿粉(30%~35%)+邯邢精粉(15%~20%)+巴粗矿粉(20%~25%)+杨迪粉(10%~15%)+北非粉(5%~10%)；混合矿中单种矿的烧结基础特性之间存在一定的互补关系，但混合矿烧结基础特性不能简单地由单种矿烧结基础特性的线性加和来确定。

采用静滴法研究了2种情况下转炉渣与炉衬耐火材料的润湿性。当转炉渣与耐火材料直接接触时，转炉渣不熔化，当用刚玉坩埚将两者隔开时，界面处发生反应性润湿，动态接触角随温度升高而单调减小，铺展面积随时间成线性增加。渣中FeO含量由于镁碳砖基板表面的碳及中间产物CO的还原而降低，导致炉渣熔化性温度升高而未熔化。液态熔渣沿镁碳砖表面的气孔和裂纹向基体内扩散、渗透，渣中铁氧化物与镁碳砖机体内的MgO反应生成含高熔点相的黄色渗透层，起到保护炉衬的作用，从而解释了炉渣与耐火材料的粘附机制，为优化溅渣护炉工艺，合理调整炉渣成分和选择耐火材料等工艺操作提供理论依据。

综合考虑板形检测辊自重及其所受带钢张力的影响，利用正弦波和样条曲线虚拟各通道的零点偏差，基于截点法建立了针对检测辊挠度动态变化的原始波形零点补偿模型。对于检测辊自重造成的离线零点偏差，对其进行虚拟正弦截点补偿；对于动态大张力造成的在线零点偏差，利用样条曲线实时拟合零点偏差。从实测曲线中减去零点偏差拟合曲线，即可获得更稳定的径向压力值或板形值，应用过程中还可以采用递推平滑法使其更可靠地反映在线带钢的实际板形状况。实测数据表明，各通道的原始波形AD零点偏差从补偿前的600左右下降到补偿后的50以内，径向压力零点偏差从130N左右下降到10N以内。因此，该零点补偿方法对于提高板形检测精度和板形控制精度具有重要的意义。

酒钢焦化厂5号捣固焦炉应用了高辐射覆层技术， 6号捣固焦炉没有应用。热工测试组对5、6号焦炉进行了各项热工参数和节能涂料全面有效的对比检测。结果表明：5号焦炉比6号焦炉传热效率提高635%，焦饼中心温度提高14℃，废气温度降低了23℃。每年可节约焦炉煤气420.48×104m3，节能率为3.32%。炉窑统一热效率提高1.99%，炼焦耗热量降低了81.8kJ/kg（湿煤含质量分数7%的水）。每年CO2排放量减少1325×104 m3，获得了较为明显的经济效益和社会效益。并提出了进一步降低炼焦耗热量的途径。

济钢25万t冷轧钢带连续热镀锌立式还原退火炉采用脉冲燃烧控制系统、加热和均热合一的炉体结构设置、炉内双辊自动纠偏系统和在均衡炉及炉鼻子之间设置一套三辊式热张辊等先进技术措施。加热均热炉最高炉温950 ℃，钢带最高温度850 ℃；能够生产如025 mm×1000 mm及027 mm×1200 mm既薄又宽、生产技术难度很大的产品。

提出一种新型线性变凸度工作辊辊型即LVC辊型，这种辊型实现了辊缝凸度调节与板宽成线性化。用承载辊缝调节域和承载辊缝横向刚度这两个基本板形控制性能来验证LVC工作辊的板形调节能力，并将LVC工作辊应用到实际生产中，经过计算和比较可以看出LVC工作辊辊型具有较好的实用性。在工作辊辊型的研究上具有一定的新颖性。

针对钢筋矫直功率消耗大的缺点，提出了一种新型的模块矫直原理——转毂钢球式模块矫直。即在模块体内镶嵌3个可以任意方向转动的钢球，变传统矫直中钢筋与模体之间的滑动摩擦为钢筋与钢球间的滚动摩擦。其优点为：送、拉料和矫直功率大大下降，矫直质量明显提高，尤其是矫直带肋钢筋，无肉眼可见划痕，矫直后的钢筋不直度每米小于1 mm,且产品质量稳定。对矫直力能参数进行了分析计算，可为设计矫直机提供参考。

研究了不同硼的质量分数的低碳钢盘条的应变时效，结果表明：低碳钢中加硼可使因静态应变时效引起的线材屈服强度增加值略有降低；低碳钢中硼的质量分数为0.0029%，同时［B］s/［N］<0.4时，对线材的动态应变时效影响不大；硼的质量分数在0.005%~0.010%的范围内，［B］s/［N］≥1.0时，可显著降低因动态应变时效引起的线材抗拉强度的增加值，因而改善了低碳钢盘条的拉拔性能。

济钢1750 m3高炉采用串罐无料钟炉顶布料系统。建立了布料模型，并在高炉生产中不断验证，逐步消化和掌握了无料钟技术，摸索出一系列无料钟炉顶布料的相关规律；建立了布料矩阵调节的基本准则，以“稳”为前提，以“平台漏斗”理论为依据，充分发挥了布料矩阵技术优势，确保高炉稳定顺行。研究结果表明：焦平台一旦确定，靠微调矿石矩阵可以调整煤气流的合理分布，达到维持矿焦比合理分布的控制目标。通过布料矩阵的不断优化，使高炉的顺行状况改善，高炉的利用系数达到235 t/（m3·d）。

基于珠钢CSP薄板坯连铸机设备工艺条件和所采用扁平浸入式水口结构，结合铜板测温导出的热流密度分布进行了漏斗形结晶器内钢水流动、自由液面以及传热凝固等冶金现象的综合描述和数值分析。结晶器熔池中以两个上旋涡为主的钢水循环流动局限在漏斗形结晶器内，上旋涡流股冲击和离开熔池液面分别对液面起伏波动有所贡献，弯月面下距窄边100 mm范围内有二次涡形成。除水口下方两侧存在两个具有明显过热的高温区外，熔池中绝大部分钢水的温度在液相线附近保持恒定，铸坯表面温度分布和坯壳发育过程均反映出水口高温射流的影响，铸坯表面最高温区位于熔池液面下方靠近结晶器窄边的地方。

在汽轮机转子钢热脆性电化学法无损检测技术的开发中，将遗传规划法应用到30Cr2MoV钢脆性转变温度预测模型的建立中，以提高其检测精度。把材料的脆性转变温度作为预测模型的因变量，将动电位再活化法测得的二次活化峰电流密度、电解液温度、材料的化学成分参数（J参数）、材料中Cr含量和晶粒度作为因变量。将因变量和自变量的试验测定结果分为训练样本数据和检验样本数据。依据训练样本数据，经过遗传规划法求得最优预测模型，并用检验样本数据对所得的预测模型进行检验。结果表明，所得预测模型的预测误差为±20 ℃，模型精度比采用传统的多元线性回归法得到的模型高1倍多。因此，可以将遗传规划法应用到汽轮机转子钢预测模型的建立中。

达涅利开发的由多个模块组成的DanExpert电炉成套控制系统，在过程状态出现任何变化时，均可实时动态更新设定值，从而可通过改善电炉运行稳定性，提高设备生产能力，降低生产成本。

采用数值模拟方法研究了带钢热轧区轧件传热和温度场分布规律。结合现场生产中测温数据，建立了轧制变形区内轧件与轧辊接触传热界面换热系数(HTC)统计模型。分析了辊缝变形区中轧件断面上温度演变和分布特点。研究结果表明，热轧带钢热轧区传热数值模拟计算结果与实际吻合良好；变形区内轧件与轧辊接触传热界面换热系数不仅与平均单位压力相关，而且与轧制速度相关；轧件在轧制变形区存在很大的温度梯度。

对电弧炉流程与转炉流程在成本、质量等方面的差异进行了对比分析。介绍了CoJet炉壁喷枪在宝钢的应用情况，还就电弧炉自动炼钢技术的应用与开发进行了介绍与讨论。最后讨论了与电弧炉流程有关的某些环保问题。

针对大型冶金企业中多座转炉对多台铸机生产时炼钢连铸的排程难题，提出利用多代理机制的排程方法来解决这一问题。利用某企业的设备和工艺参数建立基于多代理机制的炼钢连铸排程仿真模型，研究了模型的构成、排程算法和排程优化策略，然后用实际的生产计划数据进行测试，排程结果完全满足实际生产需求。优化结果同时可给出生产作业顺序、工艺路线和生产时刻等，测试结果证明了该方法的有效性和适用性。

针对湘钢采用高铁低硅烧结，虽然提高了入炉烧结矿品位，但使烧结矿强度、粒度、冶金性能等明显变差的特点。采取添加蛇纹石的试验和生产，结果表明：烧结矿的SiO2含量略有提高，但改善了高铁低硅烧结矿中液相少、强度差的状况，使返矿率下降，固体燃耗量降低，烧结矿的还原性和软熔性能得到改善。针对湘钢高炉渣Al2O3含量高的实际情况，解决增加MgO会影响烧结矿强度的问题；工业试验表明：用轻烧白云石部分代替白云石对烧结矿的产量没有明显的影响，转鼓强度稍有提高，固体燃耗明显下降，高炉利用系数提高，焦比下降，炉渣流动性好。在降低烧结矿低温还原粉化率方面，喷洒约3%CaCl2溶液是非常有效的。

以宝钢二炼钢250 t转炉煤气回收系统为背景，结合转炉煤气成分变化曲线从理论上分析了提高煤气回收量的基本途径，研究了转炉工序设备条件、原料条件、空气吸入量、回收条件、供氧强度等因素对转炉煤气回收量的影响，其中空气吸入量、回收条件、供氧强度等因素的影响尤为显著。从完善软硬件设备等方面提出了提高二炼钢转炉煤气回收水平的具体措施，实施后可取得很好的节能效果。

以1200HC6辊可逆冷轧机轧辊为研究对象，从轧辊检测、磨削和装配等多方面提出了轧辊缺陷的预防和消除措施。首先，采用磁粉探伤、便携式轧辊表面硬度检测仪、低倍组织分析等先进检测手段，及时发现肉眼难以观测到的轧辊缺陷。其次，通过改进工艺冷却润滑系统和过滤装置，给定轧辊合理的磨削量和换辊周期，采取中间辊、支撑辊两个肩部加工复合倒角等措施，降低轧辊消耗，提高轧辊寿命。改进后，轧辊换辊周期由原来的100 km提高到160 km，轧辊缺陷、轧辊消耗(含中间辊和支撑辊)大幅度降低，轧机小时产量提高11.1%。