2016年, 第28卷, 第9期 刊出日期:2016-09-15
  

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    材料研究
  • 陈世杰
    中国钢铁期刊网. 2016, 28(9): 0-0.
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    摘 要:采用金相显微镜研究了正火冷却工艺对18CrNiMo7-6齿轮钢带状组织的影响。采用显微硬度计、SEM、拉伸试验机、冲击试验机以及金相显微镜研究了不同程度带状组织对淬回火后试验钢显微硬度的均匀性、成分偏析程度和力学性能的影响。试验结果表明:在930℃奥氏体化保温后,采用强风冷却方式快速冷却到610℃后炉冷到400℃空冷的冷却方式可以将带状组织降低到1.5级,但若采用连续快速冷却的方式,则会导致大量贝氏体组织的生成;不同带状组织试验钢经850℃淬火+180℃回火热处理后,显微硬度极差值在30~35HB之间,硬度分布均匀性及力学性能各向异性程度相当。
  • 梁小凯
    中国钢铁期刊网. 2016, 28(9): 0-0.
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    通过凝固实验并结合Thermo-Calc软件研究了高钛钢(Ti质量分数:0.6%)在凝固过程中TiC的析出方式及形态。研究结果表明:由于选分结晶的作用,TiC在凝固最后阶段沿着原始奥氏体晶界析出,并形成离异共晶组织,以片状或杆状形式存在,析出相厚度约为1-3μm。Mo可以溶入TiC形成(TiMo)C;相分析数据表明,Ti/Mo质量比3.5。采用热力学软件及TiC溶解度积的计算TiC开始析出温度分别为1453℃及1487℃,析出温度略高于固相线温度,析出质量分数可以达到0.35%。
  • 付振坡
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    摘 要:连铸坯角部横向裂纹是连续铸钢过程中经常出现的缺陷,直接影响到钢材质量和生产成本。本文以AH36钢为研究对象,采用Gleeble-3800热模拟机模拟连铸坯冷却制度和拉断试样,借助金相显微镜对断口微观组织进行分析表征,研究不同冷却速率下试样的热延展性,明确冷却制度对连铸坯角部横裂纹的影响。研究结果表明,以10℃/s的冷速冷却至650℃,回温至Ac3温度以上随后再缓慢冷却至825℃时的试样断面收缩率为67.02%,并且微观组织均匀,晶粒细小。热循环冷却制度能够提高连铸坯热延展性,降低连铸坯裂纹敏感性,消除角部裂纹的产生。
  • 申勇峰 王鹏杰
    中国钢铁期刊网. 2016, 28(9): 0-0.
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    对D6A合金钢热轧板进行了两相区轧制及退火处理,获得超细晶D6A合金钢样品,微观结构特征为纳米尺寸的球粒状渗碳体弥散分布于亚微米尺寸的铁素体组织中。研究结果表明:随着退火温度由550℃升高至650℃,铁素体晶粒被拉长现象逐渐减弱直至消失,晶粒尺寸呈现先减小后增大的趋势,在550℃时达到最小尺寸400nm;同时渗碳体尺寸逐渐由70nm增加至140nm,含量由9.6%降低至3.6%;随着退火温度升高,实验钢的沿α和γ取向线分布的﹛112﹜<110>、﹛111﹜<112>和﹛001﹜<110>织构强度逐渐减弱,在600℃退火后消失,﹛110﹜<001>与 ﹛112﹜<111>织构逐渐增强;硬度随退火温度升高由472HV逐渐减小至423HV,细晶强化、纳米尺寸渗碳体的析出强化、以及织构强化的共同作用是超细晶D6A钢的主要强化机制。
  • 田仲良 姜森宝 陈正宗 包汉生 刘正东
    中国钢铁期刊网. 2016, 28(9): 0-0.
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    本文研究了新型汽轮机转子用C700R-1耐热合金700℃长期时效过程中组织和性能的演变。研究表明:合金的主要析出相为M23C6、MC、γ′。C700R-1合金长期时效组织结构稳定,时效5000h晶界处M23C6 碳化物为不连续状分布,其宽度从200nm增加至220nm;球形的γ′粗化速率缓慢,时效5000h直径从22nm粗化至49.8nm。合金拉伸强度和硬度随时效时间延长,先快速升高,后缓慢降低,并逐渐趋于稳定;C700R-1合金γ′临界尺寸为29.8nm,长期时效过程中合金的冲击值在50J以上。C700R-1具有优异的组织稳定性,700℃持久强度显著地高于Inconel617合金。
  • 冶炼与加工
  • 张艳华 龙红明 孟庆民 王平 春铁军 郭锐
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    摘 要:本文以热力学分析为基础,采用直接还原熔分工艺对国外某钒钛磁铁矿进行了研究。利用Factsage软件计算了不同添加剂配比下的渣相四元相图,研究了SiO2和CaO加入量对还原反应的影响以及CaF2的加入量对铁品位和回收率的影响。结果表明:在还原温度为1380 ℃,还原时间为30 mins, SiO2配比为7%,CaO配比为3.5%,CaF2为1.4%,煤粉加入量为17.4%的实验条件下,还原后金属相中铁品位在95%以上,铁回收率97%以上。
  • 张彦杰 杜晓钟 黄庆学
    中国钢铁期刊网. 2016, 28(9): 0-0.
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    负荷分配是带钢热连轧精轧模型设定的基本问题,传统Newton-Raphson算法存在初始值要求严格、易发散等计算性能较差的缺点。针对其在求解非线性方程组方面的不足,本文基于行处理法提出了一套适用于热连轧机组快速厚度分配的计算模型。该方法以中间机架出口厚度为变量,在采用高精度、非简化轧制模型的基础上,计算速度快,弥补了传统方法的不足。同时为了加快收敛速度,根据经验统计提出了一种新的初始值的确定方法。并利用C++根据得出的算法编制了计算程序进行分析计算,在采用实测数据的基础上验证表明该算法具有运算速度快、收敛性好等优点。
  • 吕庆 王福佳 陈树军
    中国钢铁期刊网. 2016, 28(9): 0-0.
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    利用高温熔滴炉模拟实际高炉软熔带的运行情况,探讨承钢炉现有料结构条件下,炉料中不同MgO含量对含钒钛高炉炉料软化温度、熔化温度、最大压差、熔滴综合指标等高温物理性能的影响。试验结果表明:MgO含量由1.92增加到2.40后,炉料的软化温度无明显变化;炉料的滴落温度(Td)升高,熔化温度区间(ΔTds)增大;炉料的最大压差(ΔPmax)升高,炉料透气性变差;炉料熔滴的总特性值(S值)增大,熔滴性能变差。由此可知,试验范围内随着MgO含量的增加炉料的熔滴性能变差。
  • 董敏
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    为提高轧机液压压下厚度控制系统(HAGC)建模精度,考虑系统中伺服阀流量与阀口压力之间这一典型非线性关系,应用机理建模的方法建立了轧机液压压下系统的非线性动态仿真模型。研究结果表明:与线性模型相比该非线性模型更加贴近真实系统模型,可以更加准确、完善地反应各参数变化对系统输出的响应。利用该模型对各种典型故障进行模拟研究,可为系统的故障预测和诊断提供依据。试验数据验证所建模型的正确性和故障分析的合理性。
  • 王天雄 丁成义 吕学伟
    中国钢铁期刊网. 2016, 28(9): 0-0.
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    本文旨在研究高澳矿配比下,烧结原料理论液相量对烧结行为的影响规律。对烧结原料中的五种铁矿粉进行微型烧结实验,发现铁矿粉液相生成能力与原料中FeO、SiO2、CaO、MgO、Al2O3含量和所配加CaO量密切相关。实验着重研究了理论液相量和成品烧结矿质量指标之间的关系,结果表明:随烧结理论液相量增多,成品烧结矿成本增加,烧结杯利用系数和烧结矿转鼓指数均相应提高。在烧结生产中,理论液相量不宜控制在10.40-12.22%范围内。低于此范围,在原料成本较低情况下可以得到强度适宜的烧结矿;高于此范围,虽然原料成本增多,但烧结矿强度指标会明显改善,对后续的高炉生产有益。
  • 贺淑珍
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    为了提高国产铁矿石利用价值,要经过反复细磨,导致铁精矿粉粒度超细,对烧结过程及产、质量指标影响较大。为了使660m2烧结机高比例配用微细精矿粉,降低烧结原料成本,烧结矿满足4350m3高炉的生产需要,进行了试验研究。研究结果表明:随着微细精矿配用比例的提高,烧结料层透气性恶化;烧结液相生成能力减弱,铁酸钙生成量减小。为此,在优化熔剂结构及燃料粒度的基础上,进行了预成核技术开发应用,将部分精矿粉预先制成制粒核,减少物料中粘附粉的量,以强化物料制粒效果和成矿反应,烧结矿结构改善。
  • 李百松 陈文智 王建 姚书芳
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    利用扫描电镜(SEM)及能谱仪(EDS)对Fe-Si-B合金中非金属夹杂物组成进行了分析,并研究了氧化物及硫化物夹杂在熔炼过程中的演变规律及其形成条件。研究结果表明:Fe-Si-B合金中夹杂物主要有Al、Si的氧化物,以及少量Ti、Mn的硫化物。经热力学计算,在1623K下,熔炼初期主要为Al的氧化过程,当熔体中[Al]降低至0.0022%后才发生Si的氧化;Ti及Mn的硫化物在1623K下是不能形成的,需熔体分别冷却至1550K及1310K下才可形成。
  • 周朝刚
    中国钢铁期刊网. 2016, 28(9): 0-0.
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    通过采用热力学软件Factsage 6.4、SEM+EDS、XRD,并结合红外和拉曼实验手段分析研究了一次倒渣和终点炉渣物相结构。结果表明:对于一倒和终渣来说,粘度随着温度的升高而降低;在温度相同时,一倒渣的粘度较高。但一倒渣的熔点低于终渣,完全熔化温度越高,越有利化渣和脱磷。炉渣中Si、Ca、P元素分布含量较高的区域,形成的物相主要为2CaO·SiO2-3CaO·P2O5,对脱磷较为有利;而含Fe、Mn、Mg和O元素分布较高的区域,形成的物相主要为铁氧化物和RO相,炉渣脱磷能力脱磷较差。形成的2CaO·SiO2-3CaO·P2O5固溶体相越多,对脱磷较为有利。红外和拉曼实验结果表明:一倒和终渣都形成SiO4四面体单元,其中一倒渣主要以Si-O-Si键为主,而终渣主要以P-O-P键为主。硅酸盐网状结构单元结构越多,对脱磷越有利。
  • 综合论述
  • 春铁军 宁超 王欢 李东升 龙红明 高志芳
    中国钢铁期刊网. 2016, 28(9): 0-0.
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    铁矿烧结工序是现代钢铁生产流程中必不可少的环节,但又是钢铁工业最大的微细颗粒物(PM10和PM2.5)排放源,占其总排放量的40%左右。本文阐述了铁矿烧结过程PM10和PM2.5的排放特性,颗粒形貌及其物理化学性质;综述了国内外关于烧结过程微细颗粒物减排的最新研究进展,提出了烧结过程微细颗粒物减排研究的发展方向。