物理测试

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李荣锋，徐亮，张书彦

物理测试. 2019, 37(6): 1-5.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20190075

摘要 ( )

可视化

采用标准 GB/T31310—2014的高速钻孔方法（方法 A）对大壁厚、小径厚比、高强、高韧性的 JCOE直缝埋弧焊管进行了残余应力测试。介绍了高速钻方法的操作步骤及注意事项。测试试样包括钢板试样、 J成型试样、扩径前钢管试样及扩径后钢管试样。采用该方法对厚壁管线钢管实施深度达到 1.4mm的残余应力测量，了解沿表层深度的残余应力分布情况。测试结果表明：经机械扩径后的钢管试样残余应力值控制较好，数值较低，这有利于钢管的在役运行。

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20号管道钢力学性能的微压痕法检测探讨

饶德林，Sanjooram Paddea，李荣锋，侯晓东，张放，张书彦

物理测试. 2019, 37(6): 6-9.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20190076

摘要 ( )

可视化

研究了采用微压痕法测量 20号管道钢的力学性能，包括材料的弹性模量、屈服强度、应变硬化指数和真应力-真应变曲线。介绍了自制国产微压痕试验机的结构和工作原理。详细阐述了微压痕测量方法、计算方法以及分析过程中出现的问题和解决方法，通过与拉伸试验的真应力 -真应变曲线对比，确认采用微压痕法对 20号管道钢弹性阶段和塑性变形阶段的力学性能评价与拉伸试验的评价有良好的一致性，对弹塑性过渡段出现的误差进行了分析和讨论，对过渡段的微压痕试验优化提出了建议。

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合并进行螺栓楔负载试验和螺母保证载荷试验的探讨

谢洪波

物理测试. 2019, 37(6): 10-14.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20190023

摘要 ( )

可视化

介绍了螺栓楔负载试验和螺母保证载荷试验，探讨了两种试验合并进行的方法以及试验结果的可靠性。合并进行试验，楔垫虽然使螺杆上部产生弯曲载荷而发生弯曲，但保载时没有改变螺母的受力方向，螺母保载 15s对螺栓的楔负载下最大拉力载荷也没有产生影响。合并进行试验，不但试验效率提高，试验结果可靠，而且试验过程能真实反映螺栓连接副的使用环境。

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高温激光共聚焦显微镜在钢铁材料中研究进展

王昌，王辉，张超，李继康，张淑兰

物理测试. 2019, 37(6): 15-26.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20190016

摘要 ( )

可视化

介绍了高温激光共聚焦显微镜的工作原理及主要功能，详细汇总了近年来高温激光共聚焦显微镜在钢铁冶金领域、材料研发领域、焊接领域的研究进展，包括钢液在高温熔融过程中夹杂物上浮、聚集、长大行为以及夹杂物聚集的动力学机制研究、相变行为等。利用高温激光共聚焦显微镜研究钢中典型珠光体、贝氏体和马氏体相变基本特征，探讨了不同尺寸粒子在高温对晶界的钉扎、溶解等行为，分析了当前应用过程中存在的主要问题，提出了相应的改进建议，并为后期高温激光共聚焦在钢铁材料领域的应用研究提供参考。

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粉末高温合金盘件超声波底损监控问题探讨

孙志坤，吕日红，于冬

物理测试. 2019, 37(6): 27-31.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20190010

摘要 ( )

可视化

为了研究粉末高温合金盘件，在水浸超声波检测过程中监控一次底波或多次底波对缺陷处底损检测结果的影响，选择带有平底孔的粉末高温合金对比试块进行试验研究，并对监控一次底波或多次底波得到的 C扫描检测结果进行了对比。试验表明：监控一次底波或多次底波均能有效检测出材料中底损异常的区域，采用一次底波和多次底波监控底损的方法得到缺陷处底波损失最大值相同，但通过二次或多次底波监控底损放大了缺陷区域面积，因此，采用二次或多次底波监控底损的方法不容易发生漏检。当粉末高温合金盘件被检部位厚度较薄时，可通过二次底波监控底损。

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应用极值分析评估帘线钢大尺寸夹杂物分布

郭洛方，王涛，李珊珊，赵晗，李桂英

物理测试. 2019, 37(6): 32-36.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20190006

摘要 ( )

可视化

基于定量金相检测的大颗粒夹杂物的尺寸，应用 ASTME2283中极值分析的标准化方法（最大似然估计法）对帘线钢冶炼过程所取试样中夹杂物尺寸分布进行了统计分析，并采用 SEM/XPS对大尺寸夹杂物进行了成分检测。分析结果表明：在逆程周期为 1000的检测条件下，通过极值分析方法可计算出试样中相对应 99.90%概率的最大夹杂物尺寸，客观描述了帘线钢中夹杂物尺寸分布特征；某一视场或不同视场内发现不同成分类型的大尺寸夹杂物： CaO-SiO2类和 SiO2-MnO类两类夹杂物具有不同的尺寸分布规律；软吹 40min时 SiO2-MnO类夹杂物出现大尺寸概率明显小于 CaO-SiO2类夹杂物，说明大尺寸夹杂物主要为 CaO-SiO2类夹杂物。

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一种超高强度钢高速冲击下塑性变形测试方法

李潭，王璋，李照昌，王磊

物理测试. 2019, 37(6): 37-41.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20190015

摘要 ( )

可视化

通过弹丸冲击超高强度钢试验的研究，采用 CATIA三维软件进行曲面重构与等体积计算分析，发现在高应变率10⁴s条件下塑性变形远大于准静态塑性变形，并提出了一种测定超高强度钢高应变率下塑性变形的评价方法，对超高强度钢在汽车、航空航天、矿山机械等行业的应用具有一定的意义。

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23CrNi3Mo钢钎尾端部崩落原因分析

邓素怀，熊家泽，张慧峰，徐士新

物理测试. 2019, 37(6): 42-46.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20190007

摘要 ( )

可视化

为了提高 23CrNi3Mo钎具钢的凿岩疲劳寿命，采用光学显微镜、扫描电镜、硬度计等方法对不同疲劳寿命下的 23CrNi3Mo钢钎尾端部崩落的形貌、显微组织、晶粒度、硬度分布进行分析。结果表明：端部崩落程度与凿岩寿命有一定的对应关系，凿岩寿命越长，崩落越严重，崩落发生在渗碳层到基体的过渡层。崩落的原因是材料达到疲劳强度。端部奥氏体晶粒度越细，渗碳后硬度高，凿岩寿命延长。

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二级锚链断裂分析与改进

梁佰战，赵岳，郑力宁，肖波

物理测试. 2019, 37(6): 47-50.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20190017

摘要 ( )

可视化

针对国内某锚链厂在进行二级锚链拉力试验时，多个锚链出现断裂的问题，从缺陷宏观形貌、化学成分、力学性能、显微组织、硬度和低部组织等方面，对缺陷部位进行对比观察与分析。结果表明：造成此次二级锚链断裂的主要原因为锚链表面凹坑，在拉力试验时，锚链表面的凹坑形成了局部应力集中；次要原因是原材料硬度偏高，偏高的硬度进一步促使了断裂的发生。

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42CrMo高强螺栓热处理开裂原因分析

李霞，朱施利，金满洁

物理测试. 2019, 37(6): 51-54.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20190018

摘要 ( )

可视化

采用金相显微镜检测了 42CrMo螺栓断口的显微组织，比较了不同断裂区形貌的差别，并分析了钢中带状组织与裂纹产生间的关系。结果表明： 42CrMo螺栓心部存在的孔洞和裂纹等缺陷影响螺栓的强度，但螺栓淬火开裂的原因是淬火应力集中；螺栓横断面近中心区、放射区和瞬断区的韧性存在差别，瞬断区为韧性断裂，而近中心区为解离和沿晶脆性断裂；螺栓近中心区存在带状组织，碳化物含量高的带状组织降低钢材韧性，易萌生拉拔裂纹，成为淬火开裂源。

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Q345R中厚板探伤不合格原因分析

王宝君，臧涛，蔺晓亮

物理测试. 2019, 37(6): 55-58.
https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20190014

摘要 ( )

可视化

采用金相显微镜、电子探针、能谱仪等对 Q345R中厚板探伤不合格试样进行了分析。结果表明：中厚板心部有偏析，偏析处出现贝氏体组织和夹杂物是探伤不合格的原因。通过优化炼钢工艺，改进轧制冷却工艺，可减少夹杂物及中心贝氏体。

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2019年, 第37卷, 第6期　刊出日期：2019-12-15

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