原位观测了T7451及铸态7050铝合金在3.5% NaCl溶液中的腐蚀行为。利用扫描电镜(SEM)分析了腐蚀形貌特征及析出相成分,结合EBSD统计分析了晶粒取向与腐蚀行为之间的关系。并基于196条历史文献数据,运用Pearson相关性筛选及Backforward算法,对腐蚀行为特征进行重要性排序。发现7050铝合金腐蚀行为萌生于析出相周围,腐蚀深度及范围随时间增加,并伴有裂纹萌生。其中<112>、<114>、<324> 3个晶粒取向上分布的析出相最多。通过动电位扫描表明,自腐蚀电流密度随析出相密度增加而增加。并且扫描电镜和机器学习重要性排序表明,Cu、Ti、Fe、Mg等元素均出现在析出相中,其对腐蚀行为的影响也最为显著。该工作能有效指导铝合金耐蚀性设计。

针对用户在使用某厂生产的Q235B热轧卷进行折弯开裂试验时出现的大量开裂问题,借助光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等检测方法,对钢板开裂部位和非开裂部位进行了对比分析。分析结果发现材料中存在有明显的夹杂物诱发裂纹的产生,且材料中硫化锰夹杂含量高。通过现场工艺的调整,控制硫化锰夹杂后,可以显著改善折弯开裂问题,避免了此类问题的再次发生。

研究针对某钨镍铜合金,牌号为93WNiCu,进行湿热试验后,按GJB150.9A湿热试验测试要求(30～60 ℃,湿度98%)进行处理,处理后材料表面出现的异常腐蚀物,肉眼可见表面呈现灰绿色。针对该异常腐蚀物进行表面形貌分析、截面形貌分析、元素分析等一系列研究,分析腐蚀物产生的原因及机理。结果表明:钨棒表面的附着物为基体在湿热试验过程中析出的腐蚀氧化产物,含有W、O、Ni、Cu、C等元素,该析出物呈不连续分布,厚度不均匀,观察到的腐蚀产物最大厚度约70 μm。

近年来,以铜精矿名义走私进口含铜废料的情况时有发生。传统的检测方法对于鉴别此类物料有一定的局限性。基于X射线衍射光谱(XRD)、X射线荧光光谱(XRF)、超景深显微镜以及扫描电镜等技术,针对一批申报品名为“铜精矿”的物料进行固体废物属性鉴别,从而确定样品来源,为海关监管和资源利用提供了科学依据。

利用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、电化学工作站和电子万能试验机等测试分析方法研究了热等静压处理前后ZTA15钛合金显微组织的演变规律及其对力学性能和电化学性能的影响。结果表明,铸造态ZTA15的低倍组织形貌表现为粗大的初始β晶粒,微观组织结构为典型的魏氏组织和网篮组织结构。经过热等静压高温高压共同作用后,ZTA15钛合金发生了蠕变和塑性变形,内部缺陷愈合,组织较铸态明显均匀且α相和β相都发生长大,材料的屈服强度和抗拉强度稍有下降,但是耐腐蚀性能提高,断后伸长率和断面收缩率显著提高。

金相检验是成品钢材质量控制的重要手段,通过对非金属夹杂物、晶粒度、显微组织、脱碳层、渗氮层等进行分类评级来反映质量问题,进而采取相应的措施优化冶炼、轧制生产工艺。金相检验过程完全依靠人工参照标准评级图谱进行,存在人为主观因素影响大、准确率低、效率低等缺点。人工智能技术的迅速发展,为金相自动识别评级提供了现实基础。概述了人工智能图像识别技术在金相检验中的应用现状和研究进展,讨论了其发展方向和面临的挑战。

针对某锯片企业生产过程中,冷轧基料用65Mn热轧钢带纵剪后重卷过程中出现的脆性断裂问题,通过成分分析、金相观察、布氏硬度检测等手段对其失效原因综合分析。结果表明,脆断钢带的化学成分、拉伸性能满足标准要求,布氏硬度244~271HBW,局部波动大,组织以珠光体为主,晶粒度6.5~7级,存在网状或半网状铁素体包裹珠光体现象,导致晶界能降低,是造成脆性断裂的主要原因。通过热轧卷充分缓冷或退火,可显著改善脆断现象;后续钢带冷轧前先进行预退火,减小钢带变形抗力,轧制力稳定在10~14 MN,可显著提高冷轧效率及性能稳定性。

50CrV4作为优质的Cr-Mn-V系列合金弹簧钢,经过等温淬火+回火热处理后,获得下贝氏体+回火马氏体+少量残留奥氏体+弥散分布的颗粒状碳化物的复相组织。用50CrV4带钢制成的汽车正时齿形链链板,经过热处理后,保证高疲劳强度的同时,又兼具较好的耐磨性。但是由于50CrV4中Cr、Mn、V的存在,使得50CrV4过冷奥氏体较为稳定,在热轧卷板时,冷却不能过快,否则易出现马氏体和贝氏体,导致卷板过程中开裂,所以在高温区停留时间较长,不可避免地存在不同程度的晶界氧化,对晶界氧化程度不同的50CrV4带钢分别进行晶界氧化深度检测并冲裁成链板,在同样的热处理条件下,制作出成品链条,分别测试链条的拉力和疲劳强度,得出不同程度的晶界氧化对链条拉力和疲劳强度的影响,通过对比分析发现,纵向晶界氧化会造成链条拉力降低和链条疲劳强度降低,横向晶界氧化比纵向晶界氧化对链条的拉力的影响更严重,并且严重降低链条的疲劳强度。

采用成分计算法和差示扫描量热法测试了4种规格11件TA24近α钛合金试样的β转变温度。成分计算法根据合金元素及杂质对相变温度的贡献率来推算钛合金的β转变温度;差示扫描量热法根据钛合金发生相变时的热量变化测得β转变温度。结果表明:在置信度均取95%的条件下,方法间的偏差为(-1.3±5.8) ℃,偏差绝对值为(2.4±3.9) ℃。成分计算法和差示扫描量热法的测试结果相符,其偏差介于-6.9～2.4 ℃,均小于HB 6623.1—1992《钛合金β段变温度测定方法 差热分析法》和HB 6623.2—1992《钛合金β转变温度测定方法 金相法》规定的实验室内两次平行试验的允许差(±8 ℃)。成分计算法可以作为一种便捷有效的TA24钛合金β转变温度的快速预测方法。

针对储氢材料深冷温区冲击试验技术瓶颈,介绍了国内外深冷温区冲击试验方法研究现状,重点通过制冷技术发展现状、温区系统的控制、冲击测试技术3个方面阐述了深冷温区冲击试验方法研究进展。说明了通过采用试样的绝热保温进而控制试样的回温特性对试验过程进行过冷温度补偿的方式,能够有效解决深冷环境低温冲击试验的准确度问题。最后,分析了制约该项技术发展的瓶颈和研究相对缓慢的原因,为深冷环境冲击试验的标准制定和下一步研究工作提供参考。

利用Gleeble-2000热模拟试验机对Q235钢进行等温热压缩变形试验,为确保试验数据的准确性和试验的合理性,对试验进行了保温时间的选择和重复性检验,合理确定了保温时间和验证了仪器精度。研究了不同的变形条件(变形温度、变形程度和变形速率)对变形抗力的影响,合理选择了变形抗力模型并利用试验数据回归了模型参数,通过现场数据验证,建立的变形抗力数学模型具有较好的预报精度。

马氏体不锈钢喷油嘴阀座在使用中发生多次断裂事故,且阀座断裂位置基本相同。为找出阀座断裂原因,对断裂阀座进行了断口分析、化学成分分析和显微组织分析,随后对同批次的阀座抽样进行了残余应力测试分析,试验结果表明,断裂阀座的化学成分满足要求,微观金相组织未见异常,但在断裂位置附近发现了沿晶界分布的树枝状裂纹;断口分析显示,阀座断裂以沿晶断裂为主,且断面部分区域存在泥状花样,能谱分析发现泥状花样中有大量氯离子存在;残余应力测试表明,未焊接的阀座表面存在一定的残余压应力,而焊接后的阀座在断裂位置附近存在明显的残余拉应力。综合分析表明,喷油嘴阀座断裂属应力腐蚀开裂。

某工程用S32168甲醇废热锅炉换热管在使用大约一个月时间后不同换热管发生多次开裂泄漏,且开裂位置均处于换热管胀接处。通过分析换热管胀接处宏观及微观断口形貌、微观组织、化学成分及力学性能,发现断口形貌为典型的应力腐蚀断裂和腐蚀疲劳断裂形貌,组织为奥氏体,未发现其他异常组织,成分及力学性能满足相关标准要求。结合废热锅炉管的断裂位置、断口形貌特征、断口表面成分及服役环境,综合分析认为换热管失效主要为应力腐蚀和腐蚀疲劳失效,原因是使用过程中胀管使其内径尺寸大于管内其他位置,容易在此次处形成并存积H₂S水溶液腐蚀介质,最终导致换热管于此处开裂及断裂。

利用扫描电子显微镜(SEM)及能谱仪、辉光分析仪(GDS)、三维形貌仪(3D-OM)等手段对某厂热镀锌Si-Cr系高强钢生产过程中频发的暗斑缺陷的产生原因进行了系统分析。结果表明,镀锌板表面凹凸不平和锌层起伏大,且基板存在Si和Cr元素的不均匀表层富集是形成镀锌板暗斑缺陷的主要原因。热轧原料的氧化铁皮形貌和微观组织控制不合理为暗斑缺陷的形成提供了条件。通过热轧卷取工艺及冷却制度调整,改善氧化铁皮结构和表层微观组织形貌,可有效避免暗斑缺陷的发生。

压水堆核电站核岛主系统中的蒸汽发生器产品的管子-管板焊缝焊接后需要进液体渗透检测。主要针对液体渗透检验方法的选择、检验设备器材需满足的要求、检验灵敏度的验证等几方面进行了试验,通过试验对比,确定了密集型排列管子-管板焊缝水洗型液体渗透检验的检验控制流程,且通过产品的检验可以看出,对密集型排列且数量多的管子-管板焊缝进行液体渗透检验时,在检验灵敏度满足要求的情况下,最高效的检验方法为水洗型着色渗透检验方法。

针对7.5 mm厚Q355B钢带焊接制方管时横向焊接裂纹问题,经成分分析、力学性能检验、金相组织等检验,结果表明,母材钢带组织为铁素体+珠光体+极少量贝氏体,符合标准要求;方管起裂位置在焊缝热影响区,裂纹末端金属晶粒扭曲,属于应力裂纹撕裂后延展形貌,组织为塑韧性极差的魏氏组织,且焊缝处存在严重割裂基体连续性的大尺寸簇状夹杂物;综合分析,认为焊接功率较大、冷却速度过快,导致焊缝生成粗大的魏氏组织,严重降低焊缝塑韧性,结合焊缝熔池Si、Mn氧化物等夹杂排出不净,割裂焊接处组织连续性,在后续矫正工序拉应力作用下,形成裂纹延展,是造成焊后横向裂纹的主要原因。通过优化闪光对焊工艺,合理控制焊缝奥氏体晶粒尺寸,可有效避免该类问题。

某公司自备电厂锅炉的过热器管道发生爆管。对送检的爆管及爆管附近管段进行宏观检验,化学成分、硬度检验,金相检验,结果表明,爆管的开裂性质为长时高温运行,且爆管在炸裂前出现了超温的情况,在高温下钢的强度急剧下降,管子发生大量的塑性变形,管径胀粗,管壁减薄,随后发生断裂而胀破。相邻管段的组织为块状铁素体及碳化物颗粒,仅有少量的贝氏体区域痕迹,碳化物聚集长大,大部分碳化物呈颗粒状分布在晶界及晶内。金相试验结果表明材质球化等级为4级,已经进入寿命的末期阶段。

针对当前Q345qNH耐候桥梁钢的研究,采用Formastor-FⅡ相变仪,测试了含Nb、V的Q345qNH钢不同冷却速率下发生相转变的温度、时间,分析了显微金相组织、硬度值和相变过程,并构建了Q345qNH钢的CCT曲线。结果表明:当冷却速率为0.3～2 ℃/s时,试验钢组织主要为珠光体和铁素体;冷却速率为2～3 ℃/s时,试验钢组织由均匀的珠光体+铁素体+少量的粒状贝氏体组成;冷却速率为3～20 ℃/s时,试验钢组织由均匀的铁素体基体和均匀的粒状贝氏体组成;随着冷却速率的提高,20～50 ℃/s冷速区间,以铁素体+粒状贝氏体为主导,微观组织中出现板条状贝氏体。硬度和微观组织的关系曲线可以分为3个阶段:铁素体细晶强化阶段、粒状贝氏体增量强化阶段和贝氏体板条形态强化阶段。

对参加锻件内部缺陷的超声波检测能力验证计划的实验室结果进行了评价和技术分析。首先对实验室返回的结果进行z比分统计,然后对影响试验结果准确性的因素进行了分析总结,并对存在有问题和不满意实验室的数据进行分析。通过本次能力验证计划的实施,能够较真实客观地反映国内各相关实验室的检测水平,帮助实验室发现日常检测中存在的问题,有助于实验室进一步完善内部质量控制,提高检测水平,为实验室认证认可管理部门对该领域的实验室监管提供依据。

利用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)和X射线光电子能谱(XPS)等多种分析技术对在3.5%NaCl溶液中浸润不同时间(0、3、7和21 d)的Zn-Al-Mg镀层表面的腐蚀产物进行了深入探讨。结果表明:正常Zn-Al-Mg镀层表面主要含Zn、Mg、Al和少量的C、O元素,由白色块状富Zn相、灰色共晶组织MgZn₂相和富Al相组成,表面存在极薄的氧化物薄膜。而经过3.5%NaCl溶液腐蚀的Zn-Al-Mg镀层表面Zn、Mg、Al含量明显减少,Fe和O含量明显增多。腐蚀时间由3 d→7 d→21 d,其腐蚀层表面呈现出灰色→白色→橘黄色(腐蚀严重的呈深红色)变化;腐蚀初期产物主要为Mg(OH)₂和Zn₅(CO₃)₂· (OH)₆,随着腐蚀时间增加,腐蚀产物主要为AlFeO₃、Zn₅(CO₃)₂· (OH)₆和少量Zn₅(OH)₆Cl₂·H₂O,腐蚀时间继续增加到21 d,腐蚀产物以FeO(OH)为主,此外还有少量的Zn₅(OH)₆Cl₂·H₂O。

利用扫描电镜(SEM)下的原位拉伸试验对HFW焊缝不同部位的微观形貌变化进行观察,在试验过程中试样变形主要集中在热影响区,大量的滑移和颈缩变形在热影响区发生,裂纹在热影响区形核,并垂直于拉伸方向扩展,直至试样断裂。HFW焊缝试样的断裂为延性断裂,裂纹呈穿晶型,其形成过程包括:试样弹性伸长、晶内滑移开动、试样缩颈变形、滑移台阶形成和试样开裂。在滑移变形和颈缩的交互作用下,滑移变形不断积累,这是造成裂纹形成及试样断裂的主要原因。

利用光学显微镜、扫描电镜、拉伸试验机、冲孔扩孔试验机对不同卷取温度下800 MPa级热轧酸洗扩孔钢的组织、力学性能、扩孔性能进行分析。结果表明:卷取温度为450～600 ℃时,组织主要由铁素体＋贝氏体组成,且随温度的升高,铁素体晶粒增大,贝氏体体积分数减少,材料的屈服强度和抗拉强度提升,伸长率变化不大,扩孔率明显减小。综合考虑,卷取温度为450～500 ℃时,抗拉强度在780 MPa以上,扩孔率达50%以上。

对不同工艺条件下的激光+GMAW复合焊铝合金焊接接头,采用3.5%NaCl溶液浸泡试验,结合扫描电子显微镜(SEM)、X射线能谱分析(EDS)、X射线衍射仪(XRD)等对其腐蚀行为进行研究。结果表明:6061-T6铝合金的微观组织中晶粒沿着轧制方向伸长。其中在晶粒内部,弥散分布的黑色小块物质和点状物是6061-T6的主要增强相—Mg₂Si相,浅色部分为α-Al基体,少量的较大块黑色颗粒是Al-Fe-Si相,在晶界位置有少量析出相。6061-T6在3.5%NaCl溶液中的腐蚀过程分为点蚀诱导期、点蚀发展期和腐蚀产物膜生长阶段,体系由高频容抗—低频感抗体系转变为高频容抗—低频Warburg阻抗体系。

利用拉伸试验机、成形试验机、光学显微镜(OM)和背散射电子衍射(EBSD)技术对SAPH440汽车结构钢酸洗板的力学性能、微观晶粒、塑性减薄率和成形试验FLD进行试验研究,分析两种炼钢工艺改进状态下的酸洗板的塑性变形能力。结果表明:钙镁处理工艺的酸洗板其整体塑性变形能力略好于镁处理工艺的酸洗板,并进行厚度减薄率测定,其数值变化规律同加工硬化指数n值、塑性应变比r值以及成形极限应变规律一致,能够在试样面积有限的条件下通过静态拉伸试验快速开展汽车结构类热轧板塑性减薄能力评估。

全聚焦方法作为新兴的超声后处理成像技术具有成像分辨力高、算法灵活等优点。近年来,全聚焦技术在中国无损检测领域迅速发展,全聚焦超声检测设备性能取决于仪器软件全聚焦成像的算法。为更好地测试全聚焦超声检测性能,介绍了全聚焦相控阵超声检测的测试方法,并提出了一种适用于全聚焦技术的测试试块,为全聚焦技术的开发和应用提供参考。

分别采用X射线衍射仪(XRD)和同步热分析仪(TG-DSC)对含有不同质量分数八水合碳酸镧的氢氧化镧样品的相结构和分解温度进行了表征,探讨了特征衍射峰强度以及热分析过程中样品的失重量与八水合碳酸镧含量之间的关系,并从中计算出不同分析方法测试八水合碳酸镧含量的理论检出限。结果表明,针对本试验所用原材料,XRD可以检测出氢氧化镧中存在的0.25%的八水合碳酸镧,理论检出限为0.72%;而TG-DSC可以检测出氢氧化镧中存在的1%的八水合碳酸镧,理论检出限为2%,采用XRD方法的测试结果优于TG-DSC法的测试结果。

通过一系列持久试验研究了铸造铝合金ZL116在200 ℃不同应力条件下的持久寿命,并采用等温线外推法模型和线性回归运算得到持久寿命双对数应力-时间曲线,获得了中值曲线公式、50%置信度99.9%存活率曲线公式和95%置信度97.7%存活率曲线公式,并将ZL116在200 ℃时的理论计算数据与试验数据进行比对。结果表明:理论计算数据与试验数据吻合良好,实现了通过给定持久强度预测持久寿命的可能性,节约了设计成本,提高了设备安全性。

通过热电偶测温和模拟研究了高径比为1.05的S355NL圆柱形铸坯空冷过程的温度场,分析了测量温度和模拟温度差异的原因。计算了对流传热与辐射传热的占比,对流传热约占40%。研究了工件倾斜角对换热的影响,工件温度分布沿重力反方向逐渐升高,对于倾斜圆柱锭坯,沿轴线方向向上,温度逐渐升高,主要是由于热边界层增厚,导致传热效率降低。局部努塞尔数的分布规律与温度分布规律呈相反趋势,随倾斜角度增大,工件表面的平均温度逐渐升高。

X22CrMoV12-l合金厚壁锻件粗加工后经超声波探伤发现存在长条形缺陷显示,缺陷对锻件寿命影响极大,且容易在精加工过程中暴露在锻件表面,影响锻件的正常使用。为了了解该缺陷产生的原因,通过金相检验、扫描电镜检验和能谱分析等方法对合金厚壁锻件的探伤缺陷进行分析,解剖的缺陷特征属于典型的夹渣类缺陷。缺陷在密闭的厚壁环锻件中呈长条状,经过锻造变形,缺陷有分岔和裂纹延伸的形貌;缺陷内部有异常颗粒物,缺陷处O、Al、La、Ce元素含量异常,可以判断该缺陷为脆性氧化物缺陷。

某火电机组P91主蒸汽管道局部硬度偏低,现场对该部位进行了无损检测、壁厚测量、布氏硬度检测及金相组织检验,结合机组检修、运行资料分析了硬度偏低的原因,并对其进行了非破坏性剩余寿命评估和运行策略制定。结果表明,低硬度区金相组织粗大,马氏体特征不明显;焊缝热处理工艺制定或执行不当是造成管道局部低硬度的主要原因之一;按照1.5的安全系数,低硬度区域剩余寿命较短,如果进一步降低安全系数,相应剩余寿命有所增加,但是也增加了继续运行的安全风险性;为保证后续运行的安全性,应采取降参数运行的方式。

随着散裂中子源大科学装置技术的迅速发展,可获得的中子束通量得到显著提高,中子成像技术也获得了进一步的发展。由于中子束通量的限制,传统的中子成像技术需使用波长范围较宽的中子束以获得较高的通量条件。近年来,通过利用大型加速器散裂中子源获得的高通量脉冲中子束,基于布拉格边效应的能量(波长)分辨中子成像技术,即中子布拉格边透射成像技术,因其具备高能量分辨率、空间分辨率和能够探测晶体学信息的特点,显示出了日益广阔的应用潜力。简要介绍了该技术的基本原理,评述了其在残余应变、相组成、位错密度和取向织构表征等方面的多个应用研究范例,以期对相关技术的推广普及发挥出积极的作用。

高强螺栓广泛应用在钢结构桥梁中的连接上,在役使用过程中承受复杂的应力、温度变化等的作用,容易引起螺栓断裂或失效,其失效断裂是导致结构完整性破坏的重要原因,因而其安全性受到越来越多的重视。如何在不拆卸螺栓的前提下,检测出螺栓的疲劳裂纹始终是个难题。对在役桥梁钢塔高强螺栓进行了应力分析,确定了主要高应力水平位置,通过仿真模拟技术,分别研究了相控阵超声环阵探头线扫和相控阵超声线阵探头扇扫检测桥梁螺栓的关键技术,制定了在役桥梁高强螺栓检测工艺和方案,使用专用试块进行了灵敏度和螺栓全体积覆盖确认,并在实验室、现场进行了测试和验证。结合理论分析,实现对在役桥梁螺栓检测的全覆盖,解决了在役桥梁高强螺栓检测难题。

采用双真空工艺冶炼+锻造成材工艺生产的ø300 mm YG1600超高强度不锈钢,在力学性能检测时发现断裂韧性指标偏低,对断裂韧性指标偏低试样的显微组织进行了金相显微镜及扫描电镜分析,结果表明:沿着断裂韧性试样开裂方向平面存在显微裂纹,裂纹沿着马氏体板条边界开裂且马氏体板条长度在20～80 μm之间呈不均匀的分布是导致棒材断裂韧性偏低的原因,在进行了系列工艺分析及工艺模拟后,对原生产工艺进行了调整,真空自耗的熔炼速度由4.85～5.2 kg/min降低到3.8～4.15 kg/min,锻造的末火次加热温度由1 100～1 130 ℃降低到1 060～1 100 ℃,锻造的末火次锻比由2.25～2.77增加到3.36～4,通过上述调整使YG1600超高强度钢断裂韧性提高了30～40 MPa·m^1/2。

研究了检测镍基单晶高温合金维氏硬度时,不同维氏硬度试验力、压痕对角线方向、压痕位置对于测量结果的影响。结果表明,试验力大小及测量位置在枝晶干或枝晶间对于维氏硬度测量结果影响不大,而压痕对角线方向对维氏硬度测量结果有一定影响。在{100}剖面上,压痕对角线方向沿<001>晶向时硬度值最大、沿<011>晶向时硬度值最小,相差约35HV。在{111}剖面上,硬度值介于上述两者之间。镍基单晶高温合金存在各向异性,不同晶向弹性模量等存在明显差异影响了维氏硬度测量结果。

利用落锤试验机、光学显微镜对裂纹源焊道焊接方式对落锤无塑性转变(NDT)温度的影响规律进行研究,选取不同散热方式、不同焊接电流大小、不同焊道长度、不同焊道宽度的角度。结果表明:散热方式、焊接电流大小对落锤NDT温度有显著影响,而焊道长度、宽度则没有显著的影响规律,同时熔深、热影响区及粗晶区的面积是影响落锤NDT温度的本质原因。

某厂厚度为10 mm的NM500钢板在冷弯试验过程中出现断裂。为研究其断裂原因,通过对弯曲试验断裂钢板与合格的钢板进行冷弯工艺参数、拉伸性能、显微组织及夹杂物类型、断口形貌、能谱检测对比综合分析其冷弯断裂原因。结果表明:钢中大尺寸的MnS和不规则形态、团聚的TiN夹杂物破坏了钢板连续性,在冷弯过程中出现微裂纹,随着应力增大微裂纹扩展,最终导致钢板冷弯断裂。

对45钢和20CrMoH钢奥氏体晶粒度显示进行优化,选择常用的苦味酸腐蚀法检测奥氏体晶粒度,通过控制试验的腐蚀温度和腐蚀时间,优化了45钢和20CrMoH钢奥氏体晶粒显示的检测方法,使得奥氏体晶粒显示更加清晰。

为评价实验室对金属材料洛氏硬度的检测能力,开展了该项目的能力验证活动。首先将样品送至中国计量科学研究院进行检定,然后进行金相显微分析和不同位置的硬度测试,证明4等分切割不影响样品硬度值,且均匀性、稳定性良好。将硬度块均匀度的最大允许值作为比对值,采用差值法对实验室进行能力评定,这一方法对9家A标尺、10家B标尺和15家C标尺参评实验室的满意度分别为33.3%、50%和53.3%,远低于其他评价原则,证明采用这种评价原则可以找出实验室潜在的问题,帮助实验室提高检测能力。最后对本次能力验证结果进行具体的技术分析,确定硬度计和人员操作是影响试验结果的主要因素,为能力验证存在问题的实验室提供有效改进措施和依据。

为充分发挥低倍检验在连铸坯质量控制中的作用,对低倍检验各个工序进行了研究,重新设计了符合管理体系要求的低倍实验室。制定了自动低倍检验工艺流程,对试样加工及转运、酸蚀工艺、扫描成像工艺、环保工艺等低倍检验工艺进行了设计,对低倍实验室建设中涉及的工艺总体布局、土建、材质等方面以及实验室管理方面提出建议,为钢铁企业物理检验质量管理人员和低倍实验室设计建设人员提供了参考。

X射线衍射(XRD)是现代材料分析最重要且基本的测试方法,但是用仪器标配的平板样品台进行制样测试时存在诸多对样品苛刻的要求,如需要一定量的粉末样、块体需满足一定的尺寸要求。为解决平板样品台制样过程复杂的问题,基于多晶X射线衍射仪的XYZ程序自动3轴样品台对粉末及块体样品进行了试验设计,结果表明,该样品台在粉末样品量少和块体尺寸小的情况下,仍然可以进行正常测试,且数据准确、操作简便。3轴样品台通过激光定位与手动定位的结合使用有效解决了科研样品量少的问题,对样品友好,大大缩短了制样时间,为更高效地开放共享提供了便利。