镀锡板的表面洛氏硬度值可以反映出其表面的调质度,这一特征对于镀锡板的加工和应用至关重要,因此,在大量的镀锡板检查过程中,对于它们表面洛氏硬度的测量是一个重要的环节。测量表面洛氏硬度的方法与普通洛氏硬度相似,但是施加的载荷会有所不同。HR 30T、HR 15T通过直径为Φ1.587 5 mm钢球作为压头,在初始试验力和主试验力组成的总载荷的作用下,将其压入试样表面,并在规定的时间内保持压力,然后卸除主试验力,在继续保持初始载荷的情况下,测量出由主试验力引起的压痕残余深度,从而计算出表面洛氏硬度值。

随着散裂中子源大科学装置技术的迅速发展,可获得的中子束通量得到显著提高,中子成像技术也获得了进一步的发展。由于中子束通量的限制,传统的中子成像技术需使用波长范围较宽的中子束以获得较高的通量条件。近年来,通过利用大型加速器散裂中子源获得的高通量脉冲中子束,基于布拉格边效应的能量(波长)分辨中子成像技术,即中子布拉格边透射成像技术,因其具备高能量分辨率、空间分辨率和能够探测晶体学信息的特点,显示出了日益广阔的应用潜力。简要介绍了该技术的基本原理,评述了其在残余应变、相组成、位错密度和取向织构表征等方面的多个应用研究范例,以期对相关技术的推广普及发挥出积极的作用。

采用差示扫描量热法(DSC)测定钕铁硼材料的比热容。从坩埚选择、标样质量、试样称取量等方面摸索最佳试验条件,同时通过比热容在居里温度附近的反常转折点来确定钕铁硼材料的居里温度。试验得到的最佳测试条件是:铝(Al)坩埚、蓝宝石标样质量为43.3 mg,试样称取量43.3 mg左右。研究结果表明:通过DSC法测定钕铁硼材料的居里温度(T_C)值与典型钕铁硼磁钢的居里温度(310 ℃)相符。测得不同牌号钕铁硼材料居里温度为290~330 ℃,该方法得到的钕铁硼磁性材料的居里温度在第三代稀土永磁材料R₂Fe₁₄B系列化合物的居里温度(243~386 ℃)范围内。

某锻造厂生产的40CrNiMoA合金钢坯料经锻锤锻造成耐磨板环坯,经调质热处理后发现较多的环锻件表面存在裂纹缺陷。为了查明40CrNiMoA环锻件表面裂纹缺陷产生原因,对环锻件解剖取样并进行化学成分分析、金相检测分析以及扫描电镜分析等。分析结果表明:40CrNiMoA环锻件裂纹起源于环锻件的端面,裂纹扩展方式为单一的穿晶扩展,裂纹的形成属于热处理淬火应力裂纹。

LED黑光灯应用越来越普遍,性能指标与高压水银蒸汽弧光灯存在较大差异,应用不当将直接导致缺陷漏检。从黑光灯的性能指标出发,探讨其使用特点,方便技术人员正确使用黑光灯。内容涵盖黑光灯的生产合格证书、滤光片的完整性和清洁度以及检查方法、黑光灯的辐照强度、黑光灯的漏白光照度、最小工作距离、LED灯珠工作的有效性几个方面,详细分析黑光灯的要求及测试方法,用以指导检验人员正确掌握其使用特点以及测试要求,有利于检测的正确实施,保证了缺陷检测结果的可靠性。

研究了检测镍基单晶高温合金维氏硬度时,不同维氏硬度试验力、压痕对角线方向、压痕位置对于测量结果的影响。结果表明,试验力大小及测量位置在枝晶干或枝晶间对于维氏硬度测量结果影响不大,而压痕对角线方向对维氏硬度测量结果有一定影响。在{100}剖面上,压痕对角线方向沿<001>晶向时硬度值最大、沿<011>晶向时硬度值最小,相差约35HV。在{111}剖面上,硬度值介于上述两者之间。镍基单晶高温合金存在各向异性,不同晶向弹性模量等存在明显差异影响了维氏硬度测量结果。

相控阵超声检测技术在实际应用过程中,探头与工件的耦合方式主要有接触法与水浸法。接触法检测中探头与工件直接接触,检测效果受到工件表面粗糙度与近场区的影响;而水浸法检测中探头与工件之间存在水层,不仅耦合效果好,还无近场区的影响,检测效果好。通过分析两种检测方法的缺陷成像特点,对比试验验证相同缺陷的成像效果,表明相控阵超声检测法中水浸法相对于接触法具有更好的缺陷显示效果和更高的信噪比。

围绕增材制造缺陷评估进行了技术研究,分别从增材制造工艺原理、典型缺陷类型、缺陷检测和缺陷评估进展等几个方面进行了综合分析,重点分析了缺陷产生的原因以及当前主要的无损检测方法,梳理与总结了国内外主要的缺陷评估方法和研究现状,提出了当前增材制造缺陷评估技术存在的主要问题,可为增材制造缺陷的评估研究提供参考。

为评价实验室对金属材料洛氏硬度的检测能力,开展了该项目的能力验证活动。首先将样品送至中国计量科学研究院进行检定,然后进行金相显微分析和不同位置的硬度测试,证明4等分切割不影响样品硬度值,且均匀性、稳定性良好。将硬度块均匀度的最大允许值作为比对值,采用差值法对实验室进行能力评定,这一方法对9家A标尺、10家B标尺和15家C标尺参评实验室的满意度分别为33.3%、50%和53.3%,远低于其他评价原则,证明采用这种评价原则可以找出实验室潜在的问题,帮助实验室提高检测能力。最后对本次能力验证结果进行具体的技术分析,确定硬度计和人员操作是影响试验结果的主要因素,为能力验证存在问题的实验室提供有效改进措施和依据。

对德标DIN 50602-1985《特殊钢中非金属夹杂物的高倍金相检验》的评级图谱分类、夹杂物分类、评定方法进行解析,并与目前国内广泛使用的GB/T 10561—2023以及ASTM E45-2018a方法进行比较。DIN 50602-1985中的K法较GB/T 10561和ASTM E45因其评级图谱分类更多并以综合指数反映夹杂物整体的危害程度,能够更全面准确地反映出夹杂物水平,通过对于标准的解析有利于检验人员正确评级。

主要介绍一种采用机械式轴向和径向引伸计通过轴向拉伸进行高温静态泊松比测试试验方法。相较于传统的高温静态泊松比测量方法,该方法具有更便捷、低成本、直观的位移测量优势。应用此方法对不同材料在室温和高温条件下进行了静态泊松比测试,并将其与相同条件下的动态泊松比数据进行对比。结果表明,对于GH49、316L、GH4720Li、K6509材料,高温动态泊松比与静态泊松比存在一定的数值差异,甚至在温度变化下,变化趋势也未呈现相关性。

为充分发挥低倍检验在连铸坯质量控制中的作用,对低倍检验各个工序进行了研究,重新设计了符合管理体系要求的低倍实验室。制定了自动低倍检验工艺流程,对试样加工及转运、酸蚀工艺、扫描成像工艺、环保工艺等低倍检验工艺进行了设计,对低倍实验室建设中涉及的工艺总体布局、土建、材质等方面以及实验室管理方面提出建议,为钢铁企业物理检验质量管理人员和低倍实验室设计建设人员提供了参考。

某厂厚度为10 mm的NM500钢板在冷弯试验过程中出现断裂。为研究其断裂原因,通过对弯曲试验断裂钢板与合格的钢板进行冷弯工艺参数、拉伸性能、显微组织及夹杂物类型、断口形貌、能谱检测对比综合分析其冷弯断裂原因。结果表明:钢中大尺寸的MnS和不规则形态、团聚的TiN夹杂物破坏了钢板连续性,在冷弯过程中出现微裂纹,随着应力增大微裂纹扩展,最终导致钢板冷弯断裂。

采用静态挂片法、电化学阻抗谱、动电位极化曲线方法,主要研究了30 ℃和50 ℃两种典型环境温度下储罐材料Q235B碳钢在酸性环丁砜溶液中的腐蚀行为。结果表明:50 ℃时腐蚀速率快,约为30 ℃腐蚀速率的近3倍。通过电化学试验可知,Nyquist曲线显示在高频区出现不完整容抗弧,50 ℃时高频区容抗弧半径较小,由于温度高时环丁砜发生劣化的活化度更大,溶液内部离子受到阻力变小,腐蚀加剧,这与静态挂片法的结果一致。随着浸泡时间的延长,Q235B碳钢在酸性环丁砜溶液浸泡过程中产生的腐蚀产物未对基体起到保护作用,自腐蚀电位负移,极化电阻变小,耐蚀性逐渐降低。

某小区的雨水篦在使用过程中发生了断裂,通过对现场抽取的完整雨水篦和断裂雨水篦进行金相检测、扫描电镜检测、力学性能检测对比,并结合有限元模拟分析确定了断裂雨水篦材质为灰铸铁,其力学性能相对较差,同时由于断裂雨水篦原本存在陈旧损伤,其强度已不能保证行人踩踏要求,有安全隐患,在行人踩踏时会发生破坏事故。

为了分析高温合金和高强度钢的物相,采用能谱仪(EDS)和电子背散射衍射仪(EBSD)联用法,鉴定镍基母合金的非金属夹杂物以及区分300M低合金高强度钢的氧化层物相。结果表明,镍基母合金菊池带中心线倾角的平均角度偏差(MAD)为0.79°,经过与数据库中各选定物相的模拟花样进行比对,非金属夹杂物鉴定为Al₂O₃。300M钢通过离子抛光后,利用EBSD技术能够区分氧化层中的物相并确定其分布情况,大部分是Fe₃O₄,其次是Fe₂O₃,FeO含量极少。

利用落锤试验机、光学显微镜对裂纹源焊道焊接方式对落锤无塑性转变(NDT)温度的影响规律进行研究,选取不同散热方式、不同焊接电流大小、不同焊道长度、不同焊道宽度的角度。结果表明:散热方式、焊接电流大小对落锤NDT温度有显著影响,而焊道长度、宽度则没有显著的影响规律,同时熔深、热影响区及粗晶区的面积是影响落锤NDT温度的本质原因。

为优化铁素体轧制工艺参数,本文结合了膨胀法和金相法,测绘了SPHC3钢的中间坯从奥氏体到铁素体的动态过冷奥氏体连续冷却转变曲线(CCT曲线)。进一步分析得出SPHC3钢在连续冷却过程中的相变规律,并确定了相变点。试验结果表明,变形条件不变,随着冷速提高,冷却时铁素体转变的开始温度(Ar₃)、冷却时奥氏体向珠光体转变的温度(Ar₁)降低,相变温度区间增大。通过不同变形温度、变形量和应变速率的热模拟实验,同时辅以杠杆法对膨胀曲线的进一步处理,研究不同工艺参数对奥氏体向铁素体转变的动态相变点的影响。试验结果表明,在其他变形条件不变时,变形温度升高,Ar₃、Ar₁降低;变形量升高,Ar₃、Ar₁升高;应变速率升高,Ar₃、Ar₁降低。实际生产中可通过降低变形温度,提高变形量,降低应变速率,降低冷速以提高相变温度,使精轧进入铁素体区。

为查找热轧精冲钢20MnB边部细线状缺陷的形成原因,提出有效的改善措施,在对热板缺陷微观组织分析的基础上,通过预制缺口+疲劳震动的方法形成显微裂纹,对带有显微裂纹的样品进行高温氧化模拟试验,研究裂纹附近组织氧化脱碳规律。结果表明,氧化圆点的深度与加热温度具有强相关性,是判断缺陷形成温度的主要依据;对比高温氧化模拟试验及热板缺陷的微观特征,认为热轧板边部缺陷在粗轧区域产生,其典型的微观特征是裂纹附近有深度小于5 μm氧化圆点区,金相组织有轻微晶粒长大及脱碳或没有。根据上述结论对粗轧区设备进行检查,发现立辊表面粗糙且有粘钢,是导致细线状缺陷的主要原因,为此调整了立辊的润滑工艺与使用周期,轧制油浓度由3‰提高至5‰,大大降低了该类缺陷的发生率。

为提高金属材料相变试验数据的准确性,以一种热成形钢为例,运用热膨胀法对相变试验中的多种影响因素进行试验分析。试验结果表明:加热速度、顶杆材质等因素对试验结果影响显著;表面处理方法、零点位移、真空度、试样两端平行度、热电偶丝焊点距离等对试验结果影响较小。制定出合适的试验工艺、严谨操作过程,在一定程度上可减小试验数据误差,提高试验结果准确性。

在10 kV加速高压下,采用扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)对某不粘锅内涂层截面进行了元素面分布分析。结果表明,由于F元素的K谱线系和Fe元素的L谱线系重叠,导致面分布中的F和Fe元素不能区分开来。采用将Fe元素谱线系从L改为K和能谱软件TruMap功能都可以得到Fe元素的真实分布。采用点能谱拟合谱图结合定量分析结果,可以确定F元素在面分布中的真实位置。

对国内某钢厂热镀锌机组生产烘烤硬化钢产品BH180出现的表面漏镀问题进行了分析与研究,通过观察缺陷的宏观与微观形貌,检测缺陷处的成分,分析漏镀的形成机理。发现缺陷处冷轧基板表面存在大量凹坑且呈橘皮状,经过清洗工艺处理后,凹坑处仍存在油脂混合物残留,经过退火工艺处理后有机物残留碳化并沉积在凹坑处,降低了锌液的浸润性,抑制了基板表面Fe₂Al₅抑制层的形成,最终导致漏镀缺陷产生。对比漏镀缺陷卷基板成分和正常卷基板成分发现,缺陷基板的硼含量超标,微量硼元素在晶界偏聚导致基板存在粗大块状和长条状晶粒+细小晶粒的混合组织,存在混合晶粒组织的热轧基板经酸洗冷轧后表面会形成橘皮状凹坑。钢厂对BH180基板的硼元素成分含量严加控制,并提高镀锌清洗段工艺效率后,该产品表面漏镀问题得到有效解决。

采用X射线光电子能谱对镀锡板钝化膜进行表征。通过改变试验参数,研究了不同条件对镀锡板钝化膜元素分析的影响,结果表明:试验光斑尺寸越大峰强度越高、谱峰半峰宽越窄;全谱测试时通能提高,高分辨窄谱测试时通能控制在20～50 eV,效果最佳。通过X射线光电子能谱深度剖析技术对镀锡板污染碳和镀锡板钝化膜厚度进行了研究,结果表明:镀锡板表面污染碳膜厚度约2 nm,镀锡板钝化膜厚度约28 nm,钝化膜厚度结果与辉光放电光谱检测结果基本一致。

超声相控阵全聚焦法(TFM)是一种利用相控阵探头和全聚焦成像技术相结合的无损检测方法,作为一种新型的无损检测技术,近年来受到了广泛关注。超声相控阵全聚焦法是基于全矩阵数据采集(FMC)技术对获取的检测数据来进行信号处理,与常规超声相控阵检测相比,全聚焦法具有更高的成像分辨率和更准确的缺陷定位。本文详细阐述了超声相控阵全聚焦技术原理、特点以及在实际缺陷检测中的作用,并利用标准试块对常规相控阵检测和全聚焦检测技术进行了对比检测试验分析,对于进一步认识并推广超声相控阵全聚焦检测技术具有一定意义。

机械制造车间在进行套筒零件加工时,发现多个钢管套筒零件表面存在延纵向的线性条纹缺陷,表面质量不合格。不合格套筒零件报废处理后,对缺陷处进行破坏分析,经过金相检测、扫描电子显微镜(SEM)及能谱(EDS)分析,最终定性缺陷为钢管拔制前管坯表面有微小的翘皮缺陷,在拔制过程中随变形方向纵向拉长,最终成为沿管材纵向分布的折叠缺陷。

X射线衍射(XRD)是现代材料分析最重要且基本的测试方法,但是用仪器标配的平板样品台进行制样测试时存在诸多对样品苛刻的要求,如需要一定量的粉末样、块体需满足一定的尺寸要求。为解决平板样品台制样过程复杂的问题,基于多晶X射线衍射仪的XYZ程序自动3轴样品台对粉末及块体样品进行了试验设计,结果表明,该样品台在粉末样品量少和块体尺寸小的情况下,仍然可以进行正常测试,且数据准确、操作简便。3轴样品台通过激光定位与手动定位的结合使用有效解决了科研样品量少的问题,对样品友好,大大缩短了制样时间,为更高效地开放共享提供了便利。

对45钢和20CrMoH钢奥氏体晶粒度显示进行优化,选择常用的苦味酸腐蚀法检测奥氏体晶粒度,通过控制试验的腐蚀温度和腐蚀时间,优化了45钢和20CrMoH钢奥氏体晶粒显示的检测方法,使得奥氏体晶粒显示更加清晰。

利用超声波探伤技术对轧制后的钢板进行了全面检测,系统性地分析了探伤不合格的原因。阐述了裂纹的成因,以及Nb、Ti等夹杂物来源,揭示了这些缺陷的微观结构和宏观表现。采用KR铁水脱硫:铁水采用全扒渣工艺,进站铁水目标硫的质量分数不大于0.005%,铁水温度不低于1 340 ℃,转炉复合吹炼全程吹氩,终点碳成分控制在0.04%～0.06%,采用滑板挡渣操作,出钢时间不小于4 min等。这些措施的实施对于保障海洋平台用钢的安全性和可靠性具有重要意义,同时也为钢铁行业的质量控制提供参考。

介绍了高级别冷镦标准件用SCM440热轧大盘卷的生产工艺、过程控制及质量情况。炼钢过程严格控制转炉冶炼、LF+RH精炼、连铸工艺,以保证钢的化学成分和纯净度;轧制过程采用水冷控制,保证盘卷的卷取温度在840～870 ℃,同时通过保温罩开闭和风机风量来控制轧后盘卷冷却速度在2 ℃/s以下。经过检验,Ø26 mm规格SCM400大盘卷热轧态组织为贝氏体+珠光体+铁素体,晶粒度为9～10级,总脱碳层比例不大于1%,1/2冷顶锻合格率为100%,结果表明,SCM440大盘卷完全能够满足12.9级冷镦钢加工使用要求。

随着计算机处理技术的发展,软件在测试分析中的应用已经变得普遍,相关的标准如API Q1、ISO/IEC 17025-2017也对软件确认提出了要求,因此如何评判测试软件的准确性和可靠性就显得尤为重要。本文以室温电子拉伸机为例,根据GB/T 228.1—2021附录C的控制点,对拉伸软件进行了确认。通过对数据采集分析软件的采样频率、屈服强度、抗拉强度、拉伸速率的自动计算进行了验证,并详细阐述了验证原理以及实施的方法和步骤。经过验证,软件自动采集的各项参数均符合标准要求,表明该验证方法具有可靠性。

经过表面感应淬火和回火的φ135 mm规格48MnV钢曲轴连杆颈,在磨削探伤阶段发现表面存在龟甲状裂纹。利用体视显微镜、金相显微镜、能谱仪和硬度计等对φ135 mm规格48MnV曲轴连杆颈表面裂纹进行分析,确定连杆颈裂纹为磨削裂纹。裂纹仅存在于淬硬层表层,深度约340~510 μm;淬硬层表层硬度最低,随后淬硬层硬度先升高,后趋于平缓,再缓慢降低至连杆颈基体硬度。由淬硬层到连杆颈基体的显微组织为:淬火马氏体+残留奥氏体→回火屈氏体+回火马氏体→回火马氏体→铁素体+珠光体。

通过对比线切割、冲切加工、激光切割这3种不同制样工艺所得加工面的试样组织,以及断后伸长率的稳定性,筛选出最适宜超高强钢的制样工艺。依据标准要求,分析了3种不同过渡弧半径对超高强钢断后伸长率检测稳定性的影响,以及3个不同速率转换点参数设置对其稳定性的作用。同时,对激光引伸计和机械式引伸计测量超高强钢断后伸长率的检测稳定性展开对比。基于上述研究,就实验室检测超高强钢断后伸长率提出建议:制样方法推荐采用激光切割;过渡弧半径选取 35 mm;速率转换点参数设置为 0.10 或 0.15 时,数据最为稳定;若采用自动测量超高强钢断后伸长率,激光引伸计相较于机械式引伸计,所获数据更具稳定性。

针对铁路弹条用弹簧圆钢表面划伤缺陷,开展了试验检测分析,对产生原因进行了探讨,找出了产生划伤缺陷的根本原因。研究结果表明:通长划伤是轧件与成品机架出口至3#剪之间的导槽及3#剪后的输送辊道架滑动摩擦,长时间摩擦后形成沟槽,轧件走在沟槽上形成;间断性划伤是在高速卸料过程中轧件与角部尖锐的裙板、裙板辊接触摩擦产生。结合生产过程中存在的质量问题,提出了改进措施,有效控制了铁路弹条弹簧钢表面划伤缺陷,产品质量良好,获得了客户的认可。

利用水浸超声C扫描检测系统对钛合金激光直接沉积结构件进行水浸超声检测,并制定了相应的检测工艺,结果表明,该检测工艺具有高灵敏度及高信噪比的特点。将该检测工艺应用到多种钛合金激光直接沉积产品超声检测中,同时和射线检测及渗透检测结果进行了对比,验证了该检测工艺的有效性。

某空调系统设备安装完成后的试运行有异响,运行约400 h无法继续运行,拆机后发现压缩机小齿轮轴的轴端部螺纹部位发生断裂。本文从化学成分、硬度、力学性能、显微组织、断面微观形貌等方面对断裂小齿轮轴进行了综合分析。实验结果表明,小齿轮轴的C含量超过了EN10084-2008标准规定的上限;硬度超过产品技术要求;断后伸长率和断面收缩率低于产品技术要求;存在合金元素偏析;调质过程中在螺纹根部产生裂纹。这些因素的共同存在导致小齿轮轴早期断裂。

采用超声检测技术对蝶阀铸钢件的埋藏缺陷进行检测。在检测工艺制定过程中结合铸钢件特有的声学特性,通过对比试验选取合适的单/双晶纵波直探头参数,并分别阐述了单晶和双晶直探头的检测工艺要点。根据检测经验总结出大型蝶阀铸钢件常出现的4种典型聚集性内部缺陷的波形特征和机理。实践证明,采用单/双晶纵波直探头的复合检测工艺作为一种实用的无损检测技术,能够确保进入精加工工序的蝶阀铸钢件满足相应的质量要求。

利用电化学阻抗谱、动电位极化曲线、微区电化学阻抗技术对锻态和SLMed TC4合金在3.5wt.% NaCl溶液中的电化学行为进行了研究,并利用Mott-Schottky测试、X射线光电子能谱仪对其表面钝化膜进行了分析。结果表明:锻态TC4合金为α+β双相结构,而SLMed TC4合金则主要由针状α'马氏体组成;与SLMed TC4合金相比,锻态合金的极化电阻更高,腐蚀电流密度更低,钝化膜更厚。两种合金表面的钝化膜均为n型半导体,但锻造合金的载流子密度更低,且钝化膜中TiO₂的含量更高,这表明锻态TC4合金的耐腐蚀性能优于SLMed TC4合金。

X80级管线钢现已在国内油气管道输送工程中得到普遍应用,某钢厂生产的X80M热轧钢卷因边部翘皮缺陷等原因,导致制管后出现批量探伤不合格问题。选取典型缺陷进行宏观和微观分析及能谱分析,并根据铸坯镍钉试验结果,分析缺陷主要因轧制过程热卷边部温降较大引起,通过采取铸坯切角修磨、优化二级热轧模型、减少粗轧除鳞道次和改造立辊孔型等多种措施,鱼鳞状翘皮缺陷热轧钢卷比例下降至5%以下,翘皮缺陷也有所减轻,改善效果显著。

基于专利视角,对中国家用不锈钢水槽的专利申请情况进行了分析,重点梳理了家用不锈钢水槽专利的申请趋势、类型分布、申请主体、技术类型及研究主题。设计开发了一套家用不锈钢水槽多功能检测设备,按照国家标准GB/T 38474—2020《家用不锈钢水槽》开展了相关检测试验,结果表明:多功能检测设备能够实现对不同规格水槽的安装,能够满足检测标准开展承载性能、防结露涂层、排水机构使用性能等指标的检测,显著提高工作效率,降低人工成本,保证检测数据的科学性与准确性。

某尾气回收压缩机在服役过程中发生故障,现场发现压缩机上缸体的12根连接螺栓均发生断裂,压缩机活塞杆发生断裂。为了确定失效原因,防止此类失效事件再次发生,试验对该活塞杆与螺栓的化学成分、力学性能、金相组织和断口形貌进行了分析,确定了断裂原因。结果表明,压缩机螺栓的失效模式为交变载荷超过材料疲劳极限时发生的疲劳开裂,螺纹表面存在超标的全脱碳层是导致螺栓发生早期开裂的主要原因。紧固螺栓发生断裂后,压缩机运行处于失稳状态,活塞杆受力异常发生过载断裂,属于后期损伤。