2009年, 第1卷, 第6期　刊出日期：2009-06-15

  

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钢铁材料
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  Ti、Nb对超低碳氮Cr18铁素体不锈钢冷轧板再结晶织构的影响

  孙丹 陈伟庆 郑宏光

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  摘 要：本文研究了添加Ti、Nb对超低碳氮Cr18铁素体不锈钢冷轧板再结晶织构的影响。试验结果表明, Nb单稳定化和Ti、Nb双稳定化的冷轧板试样在850℃下，随退火保温时间的延长{111}面织构取向密度增加，而Ti单稳定的冷轧板在退火2分钟时{111}面织构取向密度值达到最大，然后随保温时间延长{111}面织构密度下降。Ti、Nb双稳定化的冷轧板经退火360s后得到最大的{111}<112>织构取向密度强度，Nb单稳定化Cr18不锈钢冷轧板再结晶织构{111}取向密度低于其他两种。
技术交流
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  SA-335 P22高压锅炉管缺陷分析及改进措施

  刘合萍

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  SA-335 P22高压锅炉管穿孔后管体表面出现大量裂纹，其形貌特殊且分布无规律。通过对裂纹进行金相和扫描电镜分析，以及对铸坯酸洗和低倍酸浸分析，确定该穿孔裂纹是由铸坯内部裂纹引起。采取降低中间包的过热度，适当降低拉坯速度，减小铸坯的二次冷却强度等措施，对减少这种缺陷的出现有明显的效果。
压力加工
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  板坯SP侧压过程中头尾部金属流动及尾部翘曲分析

  宁宇 焦四海 宗在荣 周成 谢建新

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  本文结合热轧板厂SP侧压调宽压力机的实际生产情况，采用有限元数值模拟与物理实验相结合的方法，研究了板坯在侧压调宽过程中头、尾部的变形规律；针对在实际生产中出现的SP侧压后板坯尾部翘曲问题，提出了采用新型双斜面侧压模块，以提高板坯在侧压调宽过程中的变形稳定性，改善SP侧压后的板形。研究结果表明，板坯侧压调宽后，头部和尾部在长度方向上形成“鱼尾”，厚度方向上形成“狗骨”；头、尾部“鱼尾”及“狗骨”的形成过程不同，尾部侧压过程中金属流动比头部复杂；在相同原始板宽和侧压量的条件下，经单斜面模块侧压调宽后的板坯尾部翘曲程度大，而双斜面模块对板坯尾部翘曲有明显的改善作用；采用双斜面模块可以提高板坯在侧压调宽变形过程中的变形稳定性。
环保与能源
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  微波改性对吸附剂脱硫脱氮性能的研究

  韩庆虹

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  以精炼炉渣和粉煤灰为原料，采用微波工艺制备了吸附剂。在固定装置中进行了同时脱硫脱氮的实验。研究了微波改性前后吸附剂的表观活化能。探讨了微波改性吸附剂脱硫脱氮的机理。实验结果表明，微波改性后的吸附剂吸附活化能显著降低，微波改性可以增强吸附剂脱硫脱氮的活性。
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  低频电磁场处理中水的静态阻垢缓蚀试验研究

  迟金宝

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  针对循环冷却水运动过程中常出现的结垢与腐蚀问题，采用低频梯度电磁场对中水进行静态水质稳定试验。通过正交试验对磁场运行参数进行优化后，一次性过磁处理可以使阻垢率达到21.46%，缓蚀率达到12.31%；经多次性循环过磁处理可以使二者进一步提高，2.0h的多次循环处理阻垢率可提高到35.30%，缓蚀率可提高到17.50%。通过SEM与XRD分析发现，电磁处理对能够抑制碳酸钙晶体的生长与改变碳酸钙晶型结构，可以促进铁表面形成致密的γ-Fe2O3氧化膜，起到缓蚀作用。
技术交流
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  喷煤助燃剂在三钢1000m3高炉的试验研究

  周剑伟

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  对三钢1000m3高炉喷煤助燃剂的试验情况进行了总结。试验表明，添加喷煤助燃剂后，煤粉燃烧率明显提高，为进一步提高煤比，降低焦比创造了条件。
炼钢
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  影响RH循环流量的行波磁场工艺参数分析

  耿佃桥 雷洪 赫冀成

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  建立了交变电磁场下气液两相流动的数学模型，考察了不同励磁电流参数下行波磁场对循环流量的影响。结果表明：电磁力的垂直分量与行波运动方向一致，水平分量呈中心对称。在励磁电流强度为200A，频率为10Hz的条件下，磁场作用于上升管或下降管时循环流量可提高10%以上，同时作用于上升管和下降管时循环流量可提高20%左右；当吹氩量小于1750NL/min时，在上升管处施加磁场的效果优于下降管；当吹氩量大于1750NL/min时，二者效果相同。当磁场作用于上升管时，在励磁电流频率为10Hz的条件下，电流强度由100A提高到600A，循环流量可由83t/min增大到129t/min，并且近似成正比例关系；当磁场作用于上升管时，在励磁电流强度为200A的条件下，电流频率由10Hz增大到60Hz，循环流量先增大后减小，在30Hz达到极大值，为91.4t/min。
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  BOF-BCC流程生产高品质汽车齿轮钢试验研究

  赵克文 陈天明 杨素波 王新华 李宏 曾建华

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  探索了采用转炉—大方坯连铸工艺流程生产汽车齿轮用20CrMoH的冶炼工艺及控制要素，为高品质汽车齿轮钢搭建了炼钢工艺平台。生产试验结果表明，采用转炉—大方坯连铸工艺可生产满足标准要求的高品质汽车用齿轮钢。
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  板坯连铸结晶器/铸坯瞬态摩擦行为的实验研究

  臧欣阳 王旭东 马勇 姚曼 张立

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  合理控制结晶器与铸坯间的润滑和摩擦状况是实现高效连铸技术的关键环节之一，摩擦力作为表征润滑效果的重要参数已受到广泛关注。本文以板坯连铸机为研究对象，对液压振动条件下结晶器和铸坯间的瞬态摩擦力进行测试和分析。探讨了瞬态摩擦力及相关参数的变化特点，并对正弦、非正弦振动方式下的摩擦力检测结果进行了对比分析，同时讨论了正常工况与漏钢发生前摩擦力的变化特点。为结晶器/铸坯摩擦行为的深入研究和优化连铸工艺等提供了实验基础和技术支持。
钢铁材料
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  薄板坯连铸连轧低温卷取生产双相钢的工业试验

  狄国标 陈连生 刘振宇 赵迪 刘相华

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  在薄板坯连铸连轧生产线上，利用Nb、Ti的析出抑制再结晶，加速铁素体相变，通过连续快速冷却至低温卷取，利用细晶强化和相变强化生产低成本高强度双相钢。在本钢FTSR上进行了工业试验，结果表明，在终轧800～820℃，快速冷却至卷取温度300℃以下，可以得到铁素体和马氏体双相钢，屈服强度400MPa以上，抗拉强度超过650MPa，屈强比低于0.70，延伸率大于20%。
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  退火温度对Nb＋Ti双稳铁素体不锈钢织构和晶界特征分布的影响

  颜海涛 毕洪运 李鑫 顾佳卿 徐洲

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  利用电子背散射衍射技术(EBSD)研究了不同退火温度对Nb＋Ti双稳铁素体不锈钢织构和晶界特征分布的影响。结果表明，随着退火温度的升高，α织构和小角度晶界逐渐减弱，γ织构、CSL（重合位置点阵）晶界和大角度晶界逐渐增强，当退火温度为920℃时，α织构基本消失，材料以γ织构为主，当退火温度为950℃时，大、小角度晶界和CSL晶界趋于稳定，不再随温度的升高而变化；对再结晶织构的形成机制的探讨认为，铁素体不锈钢具有较强的γ织构归因于“定向形核”和“选择生长”共同作用的结果。
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  二次硬化超高强度钢的热变形行为

  厉勇 王春旭 田志凌 刘宪民 傅万堂

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  利用Gleeble-3500热力模拟试验机，在温度为1123K～1423K，应变速率为0.5～10s-1的条件下，对航空用高强韧性的二次硬化超高强度钢（AF1410钢）进行了高温轴向压缩试验，测得了AF1410钢的高温流变曲线，并观察了变形后的显微组织。试验结果表明，AF1410钢的流变应力和峰值应变随着变形温度的升高和应变速率的降低而减小；AF1410钢在真应变为0.8，应变速率为0.5～10s-1的条件下，随着变形速率的提高，其发生完全动态再结晶的温度也逐渐升高。当变形速率为10s-1时，其变形温度高于1373K，才会发生完全动态再结晶；AF1410钢的热变形激活能Q值为430.39kJ/mol，并确立了其热变形方程。
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  热连轧与可逆式轧制生产X70管线钢的组织性能对比

  于庆波

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  本文对国内某钢铁公司采用热连轧机和可逆轧机所生产的X70管线钢进行了工业对比试验。结果表明，热连轧管线钢具有更高的屈服强度、更细的显微组织及更好的DWTT性能，而可逆轧制管线钢则有更高的抗拉强度和低的屈强比。经研究认为，精轧过程中的道次间隔时间是造成力学性能差异的主要原因。
压力加工
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  基于Elman神经网络的炉卷轧机的轧制力预报

  韩庆

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  为了改善国内某钢铁厂炉卷轧机的轧制力模型的预报精度，提出将结合热模拟试验建立的传统轧制力模型预报的轧制力作为Elman神经网络的一个输入项，同时将传统数学模型预报的轧制力与实测轧制力的相对误差作为此神经网络输出项进行网络训练，通过大量的在线数据分析，这种将神经网络与传统数学模型相结合的方法明显地改善了轧制力的预报精度。该神经网络模型可为以轧制力为主要控制目标的炉卷轧机的过程自动化系统提供可靠的模型参数。
原料与炼铁
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  含锡锌铁精矿链篦机-回转窑法制备炼铁用球团矿的研究

  张元波 韩桂洪 姜 涛 黄艳芳 李光辉 郭宇峰

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  本文以含锡锌复杂铁精矿（0.25%Sn, 0.20%Zn）为对象，开展含锡锌铁精矿制备炼铁用球团矿的研究。在分析预热、还原焙烧过程锡、锌化合物挥发行为的基础上，重点研究了链篦机预热条件和回转窑焙烧条件对预热球、成品球团矿强度及锡、锌脱除率的影响。热力学分析表明，锡、锌的挥发脱除主要发生在弱还原焙烧阶段。试验结果表明：在优化条件下，预热球抗压强度为495N/个，AC转鼓指数为3.85%，焙烧球抗压强度为2254N/个，ISO转鼓指数为96.16%；Sn和Zn的挥发率分别为70.8%和61.0%，球团矿中残余Sn和Zn的含量分别为0.073％和0.078％。制备的成品球团矿冶金性能良好，各项指标均满足高炉冶炼要求。
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  高炉炉缸径向焦炭碱金属变化及其对焦炭性能影响的研究

  张雪松 竺维春

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  利用风口焦炭取样机取得了整个高炉炉缸半径上的焦炭样品。分析了炉缸径向不同位置、不同粒径的焦炭的碱金属含量，得出：炉缸径向同一位置风口焦炭粒度由小至大的碱金属含量是升高趋势，且同一风口焦炭粒级，由炉缸边缘至中心，碱金属总体呈上升趋势。通过对炉缸焦炭、入炉焦炭光学组织及碱金属的对比分析，得出：入炉焦炭中的各向同性的组成相比于各向异性的组成在高炉内具有较强的抗碳溶损能力；迁钢1号高炉炉缸径向风口焦炭中各向同性的比例与其碱金属含量没有相关性。
炼钢
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  SPHC钢LF精炼过程钢水增硅分析

  徐涛 孙彦辉 许中波 蔡开科

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  硅的控制是CSP工艺生产SPHC钢成分控制的一大难点。通过在国内某厂进行生产试验所获得的相关数据，利用Factsage热力学软件分析了增硅最严重的LF精炼过程钢中[Al]s对硅含量控制的影响。结果发现：LF精炼结束时钢渣间还远未达到平衡，而且整个过程增硅趋势强烈；LF精炼过程增硅严重的主要原因是脱氧喂入了过量的铝，同时顶渣氧化性高也增加了钢中酸溶铝的损耗。
综合论述
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  超超临界火电机组用锅炉钢技术国产化问题

  刘正东

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  本文综述了国内外超超临界火电机组技术的发展及其对我国实现节能减排战略目标和保障国家能源安全的重大意义，阐明了先进锅炉钢技术是支撑超超临界火电机组技术发展的关键所在和物质基础。总结了近20年来我国锅炉钢技术研究的进展、国家研究计划、以及与国外先进水平的差距。重点介绍和分析了超超临界火电机组建设用关键锅炉钢（T/P92、S30432、和S31042）国产化过程中面临的主要技术问题及解决措施，同时探讨和展望了我国先进锅炉钢未来的发展方向。
原料与炼铁
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  黄陵弱粘煤的高炉喷吹性能研究

  毕学工

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  陕西黄陵矿业集团生产的弱粘煤目前多作为动力煤出售，不仅售价低影响企业的经济效益，而且是对资源的浪费。对黄陵弱粘煤的物理和化学性能进行了系统的研究，探讨了高炉喷吹黄陵弱粘煤的可行性。结果证实，黄陵弱粘煤具有许多优点，完全满足高炉喷吹用煤的基本要求；其着火温度低、爆炸性较强、具有一定的粘结性和可磨性较差等缺点，可以通过和无烟煤和贫瘦煤搭配使用得到解决。视搭配煤种的不同，黄陵弱粘煤的配比不宜超过30~50%。
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  在配煤中添加煤粉改性剂对焦炭质量的影响

  田 辉 朱子宗 兰天 盛建文 王鑫海

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  在南钢40kg试验焦炉开展配非炼焦煤炼焦试验，研究了在配煤中添加煤粉改性剂zzz对配合煤、焦炭质量的影响。采取不同配量的改性剂添加方案进行配煤炼焦实验，通过试验确定出最佳配煤方案: 非炼焦煤配加量达到15%（粒度小于3mm），煤粉改性剂添加量为0.10%。最佳配煤方案中添加改性剂与未添加改性剂炼出的焦炭质量相比，灰分增加0.28%，硫分基本保持不变，抗碎强度M40增加14.35%，耐磨强度M10下降6.00%，反应性降低5.5%，反应后强度提高5.93%，实验结果表明焦炭冷态强度与热态性能指标均接近于南钢生产配煤焦炭质量。
压力加工
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  中厚板规程负荷分配中轧辊凸度协调分配方法

  丁敬国

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  在中厚板轧机无液压弯辊条件下，为防止传统等负荷分配方法造成的板形问题，作者提出一种轧辊凸度协调负荷分配方法。分析了轧辊凸度对板形的影响，通过轧辊热凸度和轧辊磨损软测量模型得到了实时轧辊凸度，根据轧辊凸度的变化而调整规程板形系数以获得更加合理的负荷分配规程和良好的板形控制效果。实际应用结果表明，应用该方法后中浪和边浪等板形问题明显减少，具有良好的应用价值。
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  宝钢厚板厂滚切式双边剪剪切质量的改善

  贾斌

  钢铁. 2009, 1(6): 0-0.

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  宝钢厚板厂滚切式双边剪是剪切线的主要设备，担负着50mm以下厚度钢板的剪切任务，但投产以来，随着产量的增加，逐渐产生了一些剪切质量缺陷。现阶段主要为“毛刺”和“错刀”，采取了一些措施，但效果不够明显，严重制约了合同完成率，使生产成本大大增加。文章结合厚板厂的生产实际，对剪切缺陷“毛刺”和“错刀”的产生原因进行了分析，并针对主要影响因素，进行了剪切工艺优化，提出了改善剪切质量的有效措施，并进行了现场跟踪对比实验验证，效果良好。