2018年, 第36卷, 第3期　刊出日期：2018-06-15

  

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试验研究
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  曲轴用调质钢42CrMo强度及显微组织的探讨

  李 涛，李润霞，牛 伟

  . 2018, 36(3): 1-4.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20170095

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  研究了Ni、Mo元素含量不同的汽车曲轴用钢42CrMo，采用不同淬火剂进行调质热处理，测试并对比分析不同元素含量的材料经不同淬火剂调质处理后钢材的性能指标及显微组织。试验结果表明：钢中Ni、Mo元素含量的增加以及冷速快的淬火剂都能够显著提高钢材的调质性能，并且可得到均匀的显微组织。
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  对45MnVS曲轴磁痕的检测分析

  刘桂江，许 强，牛 伟，程丽杰

  . 2018, 36(3): 5-8.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20170092

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  对下游曲轴锻造厂提供的异议曲轴上的磁痕进行了着色渗透、磁粉探伤、金相和扫描电镜等系统检测，结合磁粉探伤的原理，阐明该磁痕属于发纹类磁痕，其本质是原材料中的一种硫化物偏聚现象，不会影响曲轴的使用性能。
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  正火控冷工艺对厚规格Q345E性能的影响

  冯文义

  . 2018, 36(3): 9-11.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20180009

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  针对热轧Q345E钢板低温冲击不合的问题，采用正火及正火控冷的方法进行钢板性能试验。结果表明，冲击不合的Q345E热轧钢板经过常规正火后，冲击性能明显提升，但强度下降明显。经过正火控冷后，较常规仅正火热处理后强度有所提高。终冷温度越低，冷却速度越快，强度降低越少。解决了热轧钢板Q345E冲击不合的问题。提高了钢材成材率，降低了企业损失。
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  莱氏体钢脱碳层腐蚀程度的探讨

  武 强，关明月，郭立波

  . 2018, 36(3): 12-14.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20170042

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  通过对莱氏体钢脱碳层的轻腐蚀和重腐蚀对比，找出科学的、适合金相法检验脱碳层的腐蚀方法，使金相专业检验人员在检验莱氏体钢脱碳层时减少了人为误差，测量的脱碳数据更加准确。经过比对，轻腐蚀比重腐蚀更能准确地测量出脱碳层的实际深度。
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  自然冷却与200 ℃水冷HRB400E力学性能关系探讨

  杨 凯

  . 2018, 36(3): 15-20.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20170098

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  轧制完成后取下的钢材试样送到力学性能室后检测需自然冷却3～5 h，为提高检化验速率，缩短检验周期，将HRB400E试样加热到200 ℃后，分别采用自然冷却、水冷、立即检验3种方法进行对比试验。以自然冷却试样为参考标准，对其余两种不同条件的试样进行了力学性能试验、金相分析。结果表明：200 ℃水冷试样和自然冷却试样的力学性能、金相组织无明显变化，可以相互替代。因此将轧制完成后送到力学性能试验室的热样放入水里冷却后进行检测，直接缩短检验时间2～4 h。
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  45钢马氏体组织温变形的流变应力及组织

  周继锋

  . 2018, 36(3): 21-23.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20170096

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  利用温压缩试验，在Gleeble-3500热力模拟试验机上测定了45钢马氏体（M）的流变曲线。结果表明：随着变形温度的升高，马氏体组织的流变应力减小，所得的铁素体（F）晶粒向等轴晶变化。此外，对导致马氏体组织上述流变行为的机理进行了初步探讨。
缺陷分析
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  无缝不锈钢管表面裂纹分析

  王 昌，余志川，苏承龙，张淑兰，宋志刚

  . 2018, 36(3): 24-30.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20170087

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  针对06Cr18Ni11Ti无缝不锈钢管的外部焊缝附近发现的表面裂纹，结合材料力学性能、化学成分、腐蚀性能以及焊缝附近裂纹扩展形态、金相组织、氧化物形貌、微区成分等微观组织结构进行了深入探讨。结果表明：06Cr18Ni11Ti钢管材质正常，各项性能指标符合要求。裂纹距焊缝热影响区外边缘约2 mm，且裂纹符合典型折叠缺陷特征，是由于钢管在热加工过程中表面未清理干净造成的，与焊接工艺无关，同时提出管材加工改进建议。
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  M2滚丝辊失效原因分析

  庞小肖，李 南，罗志强，李继康，张晓丹

  . 2018, 36(3): 31-34.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20170101

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  通过宏观检验、硬度测试、化学成分分析、金相检验、微观分析和碳化物不均匀度分析等方法，对两个成品W6Mo5Cr4V2（M2）滚丝辊[（?23 mm和?40 mm）]的失效原因进行综合分析。结果表明，两个样品的金相组织均为回火马氏体+碳化物，局部有网状碳化物、角状碳化物和其他一些过热组织，且均存在碳化物超标现象。可以推断出由于冶金质量差，在热处理过程中存在过热现象使得成品材料脆性增大、热应力增大，在其热应力作用下[?40 mm]滚丝辊表面开裂，[?23 mm]滚丝辊受冲击力作用发生脆断。
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  电梯导轨开裂原因分析

  徐道送，叶圣渊，黄 剑，周敏捷

  . 2018, 36(3): 35-38.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20170093

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  针对T89型电梯导轨开裂的问题，采用化学成分分析、氧氮分析、金相检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对开裂的电梯导轨进行解剖分析。结果表明，导致电梯导轨开裂的主要原因是连铸坯低倍质量差，含氧量、含氮量较高和振痕等缺陷，并对如何防止该类连铸坯开裂，提高产品合格率提出了建议。
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  大型螺旋压缩弹簧压力试验断裂原因分析

  戴林荣，徐旋旋，朱文凯，赵 宜

  . 2018, 36(3): 39-42.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20170088

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  通过宏观检验、断口微观形貌分析、化学成分分析、金相分析及硬度测试等方法对大型螺旋压缩弹簧在压力试验中发生断裂的原因进行了分析。结果表明：由于弹簧材料淬透性的限制，使弹簧淬火时未完全淬透，这时产生的热应力型残余应力较大，使其内部产生圆形横向裂纹，在后续压力试验时，弹簧圆钢未开裂的表层不足以承受试验应力，便发生横向断裂。
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  超高强度船板E47性能不合原因分析与控制

  童 华，胡 利

  . 2018, 36(3): 43-45.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20170094

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  利用金相显微镜对不合格的E47船板试样进行金相组织观察，金相显示，贝氏体仅在试样厚度方向中心位置存在，而未形成所需的全断面贝氏体，这是导致性能不合格的根本原因。试样表层金相组织为珠光体+铁素体，其形成所需的冷速较贝氏体慢，这与现场实际生产工艺控制不符。结合金相组织分析和轧制过程情况，对轧制工艺进行摸索和优化，最终获得了全断面贝氏体组织，解决了E47船用钢板强度值不合格的问题，满足了船级社的相关标准要求。
专题研讨
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  商用车正向开发在重卡车架轻量化中的应用

  王 凌，王宝昆，杜晓彤，段智芳

  . 2018, 36(3): 46-51.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20180006

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  通过国内外大梁钢材料牌号对标，开发了化学成分和力学性能都满足成型工艺的高强大梁钢，结合车架结构的CAE分析、关键工序实际生产工艺调整、最后样件装车经过道路耐久性试验，形成了基于材料开发—优化设计—精益制造—安全评价的商用车轻量化开发方案，福田戴姆勒公司成功将屈服强度620～700 MPa级别材料应用在重卡车架纵梁，加速实现整车轻量化。
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  薄宽规格Q500qE板形控制策略

  黄少帅，王雪松，韩承良，王锁涛，李 群，张学峰

  . 2018, 36(3): 52-54.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20170097

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  以10 mm×3 650 mm×12 000 mm的Q500qE为例，由于低屈强比、冷却强度大、工装设备适应性等难点，大大增加了板形控制难度，通过对计划安排、辊系匹配、加热、轧制、水冷及矫直等各个工序进行优化并制定相应控制策略，实现了薄宽规格Q500qE桥梁钢板形的良好控制，板形合格率显著提升，各项性能良好。
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  金相试样制备方法在企业中的应用

  雷 娜，武 甲，王明辉，井含文，闫 丽

  . 2018, 36(3): 55-58.
  https://doi.org/10.13228/j.boyuan.issn1001-0777.20170105

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  介绍了某钢铁企业金相实验室手工制备金相试样的方法和技巧，以及整个制样过程中需要注意的事项等。制样过程包括试样的截取、镶嵌、磨光、抛光、浸蚀等，结合生产企业的特点，制备的试样不但要求组织清晰、真实，还要求制样速度快、成本低，同时保证人员和设备的安全。在全自动金相试样制备方法尚未普及的情况下，手工制备金相试样的经验和技巧是十分必要的。