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2014年 32卷 2期
刊出日期：2014-04-15
测试技术
缺陷分析
试验研究
专题研讨
试验研究
1
张占普，牛旭斐
HYRH12退火工艺及其退火组织
讨论了HYRH12各种退火工艺及退火组织，分析了辊坯球化退火不正常组织，并与NADCA #207标准退火组织评级图进行了对比和说明。
2014 Vol. 32 (2): 1-5 [
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6
孙颖，袁旭
不同冶炼方式生产的超高强度钢洁净度研究
对真空自耗重熔（VAR）和电渣重熔（ESR）生产的超高强度钢洁净度进行对比研究。利用化学分析、相分析、定量金相和扫描等方法，获得了钢中非金属夹杂元素含量，以及夹杂物的类型、数量和形状特征参数。结果表明，真空自耗重熔钢中的硫、磷、氧和氮含量均低于电渣重熔钢。电渣重熔钢中硫化物呈条状，尺寸较大，夹杂物平均自由程较小。真空自耗重熔钢中，硫化物呈细小球状，夹杂物平均自由程较大。从钢中非金属夹杂元素和夹杂物情况可以看出，真空自耗重熔钢的洁净度水平高于电渣重熔钢。
2014 Vol. 32 (2): 6-9 [
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10
田昊，付志斌，姜金星，李俊，范磊，王青峰
X90管线钢SHCCT曲线的测定与分析
为了弄清t8/5对X90管线钢焊接热影响区组织和硬度的影响，利用Gleeble-3500热模拟试验机对该钢焊接热影响区在t8/5=10～300 s下的热循环过程进行了模拟；结合热膨胀法和金相法建立了SHCCT曲线；针对各模拟样品，采用光学显微镜和透射电镜观察了显微组织，测定了维氏硬度HV0.3。结果表明：随着t8/5的减小，试验钢焊接热影响区相变开始和结束的温度降低，粒状贝氏体数量减少，板条贝氏体数量增多，原奥氏体晶粒和贝氏体铁素体细化，使该区域的硬度值升高。该钢环焊的t8/5宜控制在10～20 s。
2014 Vol. 32 (2): 10-14 [
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15
吴青松，祝洪川，王立新，雷泽红
钢板二次加工脆化试验方法的探讨
以IF钢和高强IF钢为试验材料，讨论了现行二次加工脆化试验方法中存在的问题。研究认为，模具间隙影响试验结果的真实性，锤头与样杯同轴度严重影响试验结果的有效性，然而现行标准中却没有对模具及锤头与样杯同轴度提出要求。
2014 Vol. 32 (2): 15-17 [
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18
王爱敏，陈豪卫，白光厚，许荣昌
药芯焊丝带钢退火工艺确定及分析
药芯焊丝用带钢经冷轧后内部晶粒产生严重的变形，影响了其使用性能。根据生产药芯焊丝用冷轧带钢性能的特殊要求，制订了冷轧后带钢的退火工艺方案，分析了经罩式退火炉处理后的带钢的组织及力学性能。研究表明：退火后，带钢的组织为均匀的等轴晶，屈服强度大于180 MPa，伸长率大于43%，平均硬化指数0.23，充分满足药芯焊丝生产的要求。
2014 Vol. 32 (2): 18-21 [
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22
何西扣，刘正东，林肇杰
铝对反应堆压力容器508-3钢CCT曲线的影响
采用Formastor-FⅡ自动相变仪测试了两组不同Al含量的508-3试验钢在不同冷速下的相变点，利用光学显微镜观察了不同冷速下试验钢的金相组织，并测试了维氏硬度，绘制了完整的CCT曲线。结果表明：添加一定量的Al可以降低508-3钢马氏体转变的临界冷速，降低贝氏体转变开始温度，推迟铁素体/珠光体转变，使得CCT曲线整体右移，从而提高了508-3钢的淬透性。
2014 Vol. 32 (2): 22-24 [
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测试技术
25
马凤春
基于KPCA的板坯表面缺陷识别方法
引入核方法分析研究了现有的板坯表面缺陷识别方法，提出了一种新的核函数，并将其应用到板坯表面缺陷特征提取中，用传统的支持向量机对图像进行分类，试验结果表明，新核函数提取的特征识别效果最好，识别率达到了91.55%。
2014 Vol. 32 (2): 25-27 [
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28
康皓，韩宗涛，赵宪明，吴迪
用电子探针分析（EPMA）测量钢中珠光体平均片层间距
以典型的珠光体钢U75V重轨钢为例，介绍了一种利用电子探针分析（EPMA）测定钢中珠光体平均片层间距的方法。选择尽量垂直于珠光体片层的法线方向作为扫描路径，得到碳含量分布曲线为“波峰”+“波谷”的形状，两个“波峰”或“波谷”之间的距离即为一个珠光体片层间距，由于扫描路径长度已知，通过计算扫描路径上“波峰”或“波谷”的数量就可以获得该视场下珠光体的平均片层间距。此法直观、简单、计算量少，所测得的珠光体平均片层间距更接近其真实平均片层间距。
2014 Vol. 32 (2): 28-30 [
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缺陷分析
31
杨建平， 秦小梅，赵亚娟，田力，李雪洁
耐磨钢NM400拉伸表面开裂原因分析
针对耐磨钢NM400成品板拉伸变形后试样表面出现开裂现象，利用金相显微镜、扫描电镜等手段对试样断口、表面裂纹及其组织进行观察分析。结果表明：NM400拉伸过程中试样表面裂纹是由沿晶开裂的微裂纹引起的，可能形成于轧制结束后钢板在冷床上冷却和切割两个工序。沿晶界分布的夹杂物弱化了晶界，在内应力的作用下，晶界夹杂物充当了裂纹源。形成的裂纹在后续淬火加热过程中出现高温氧化和轻微脱碳特征。
2014 Vol. 32 (2): 31-35 [
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36
杨进玲，彭其春
冷轧镀锌板表面线状缺陷分析
针对镀锌板生产过程中常见的线状缺陷，利用扫描电镜和能谱分析对缺陷形成的机制进行分析。结果表明，炼钢过程Al2O3夹杂和结晶器保护渣卷入，造成冷轧板划痕和微裂纹，在后续镀锌过程中形成线状缺陷。综合考虑炼钢、轧制和镀锌各工序的影响因素，提出相应措施减少缺陷发生。
2014 Vol. 32 (2): 36-39 [
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40
张燕东，姜太琼，何小林，贺文成，侯平杰，李明林
T8钢冷剪下料时端部断裂及坏头原因分析
T8钢用冷剪下料时，A厂钢材出现端部开裂及坏头的比例较大，B厂材料出现端部开裂及坏头的比例较小。分别选取A厂与B厂相同规格的T8钢，对比分析钢的化学成分、非金属夹杂物、布氏硬度、金相组织。分析结果表明：1）造成材料剪切端面裂纹的原因是钢材硬度偏高；2）A厂T8钢材质硬度偏高的主要原因是钢中的碳含量偏高，加上钢材终轧温度低，钢材轧后在冷床上停留时间长，钢材堆冷时温度偏低，与钢材的内部质量无关。
2014 Vol. 32 (2): 40-43 [
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44
宫敏利
20CrMnTi凸轮轴断裂失效分析
在主机厂做试验时，20CrMnTi凸轮轴大小端键槽发生断裂。通过对断裂部位进行化学成分检测并借助光学显微镜和扫描电镜对20CrMnTi凸轮轴的组织、裂纹形态以及凸轮轴大、小键槽横截面的硬度进行分析，发现，该材料的化学成分、金相组织及硬度均符合相关技术标准要求。大端裂纹起源于键槽底部，慢慢累积而导致最终断裂，锥度处有明显的磨损痕迹，表明该处受力最大；小端裂纹起源于键槽底部,无明显扩展区，属于瞬间断裂；两端键槽底部均无明显倒角，加大了零件应力集中倾向，是造成凸轮轴断裂的一个原因。
2014 Vol. 32 (2): 44-46 [
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47
张云祥，刘平元，彭其春，王芹，桂洲，李伟
含钛高强带钢中心分层样拉伸过程断口分析
针对高强焊接结构钢HG70C带钢在力学性能检验中产生拉伸样断口中心分层缺陷，试验设计获得不同拉伸应力的试样，并对比分析未分层试样。通过电镜观察拉伸样断口截面中心偏析带组织和裂纹的演变，从微观上分析了拉伸样断口心部分层微裂纹的渐进演变过程。研究表明，中心处珠光体组织随着变形伸长扩展，与铁素体界面没有产生微孔。分层断口微裂纹是在超过屈服强度后逐步产生的，且在带钢中心厚度位置存在过多连铸偏析的铌钛夹杂物和MnS带边缘处诱发微裂纹。随着拉伸应力逐渐增大，这些微裂纹相互扩展长大形成了贯通平台，最终产生层状分离断口。
2014 Vol. 32 (2): 47-50 [
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51
段元福，王立辉
压盖裂纹分析
针对某公司生产的压盖进行组装压药试验过程部分压盖产生裂纹的问题，采用化学成分分析、硬度试验、金相检验、扫描电镜分析等手段对裂纹进行分析。发现压盖热处理组织异常和原材料含有大量的细小硫化物夹杂，结合其生产工艺流程以及裂纹起始部位断口微观形貌特征，分析认为压盖的开裂原因是发生了回火脆性转变。
2014 Vol. 32 (2): 51-53 [
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专题研讨
54
于兆斌，吴倩颖，杨雷岗，杨新生，祝铁柱
材料试验机针对拉伸试验新标准的改进
阐述了对《金属材料 拉伸试验第1部分：室温试验方法》新标准中关于试验要求方面的理解，包括试验机零点的设置、试样夹持方法的确定、试验速率和控制方式的设定。在对新标准有深入理解的前提下，阐述了国内某公司自主研发生产的材料试验机在功能实现上是如何适应新标准要求，添加相应功能的。其中增加的应变控制功能实现了很多国产试验机无法实现的真正意义上的应变控制功能，并给出了相应的试验数据，从试验结果中可以看出，该公司自主研发生产的试验机在应变控制上稳定可靠，更加接近真实值。
2014 Vol. 32 (2): 54-56 [
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57
赵文冲
HS-200BZ型实验室杯型砂轮自动磨样机的故障维修
一台HS-200BZ型实验室杯型砂轮自动磨样机砂轮转动正常，磨样机构水平移动也正常，但砂轮磨头始终不能上下移动。检查上下进给机械部分正常无卡阻，但是通电后步进电机始终不工作。在检查电控部分时发现，步进电机驱动器(MS-2HO-90M)无55 V交流供电电源，但供电变压器本身输出55 V电压正常，最后确认是保护部分UF11熔断器发生断路。在更换之后试运行，磨样机恢复正常。
2014 Vol. 32 (2): 57-60 [
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物理测试
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